La verniciatura del PMMA (Polimetilmetacrilato) è un'operazione estremamente delicata: chi si occupa della lavorazione degli oggetti realizzati in questo materiale, infatti, deve assicurarsi che il prodotto finito sia non solo esteticamente gradevole, ma – a prescindere dalla sua destinazione d'uso – anche resistente nel tempo.

Questo è particolarmente vero se si parla di fogli sottili in PMMA, uno degli articoli più duttili e più richiesti dal mercato.

Quali sono dunque le tecniche migliori per gestire il processo di finitura, e quali soluzioni tecnologiche vengono oggi in aiuto dei produttori più esigenti?

Quali sono le tipologie di finitura per fogli sottili in PMMA?

Prima di entrare nel merito delle soluzioni, è bene analizzare le principali finiture che si possono ottenere tramite la verniciatura del PMMA. Dato che di solito i fogli in PMMA vengono utilizzati per rivestire pannelli, spesso è richiesta una finitura lucida, o a specchio. Ma per casi d'uso specifici, i fogli possono servire anche con effetti diversi: si va dal satinato al super-opaco, passando per il goffrato e il metallizzato.

L'effetto lucido e quello a specchio sono esteticamente più appetibili, ma risultano col tempo più vulnerabili a graffi e scheggiature. Di converso, soprattutto satinato e opaco riescono a “nascondere” meglio eventuali segni dell'età.

A prescindere dalla tipologia di finitura scelta, comunque, la superficie dei fogli in PMMA che escono dallo stabilimento deve essere di alta qualità, resistente e assolutamente priva di difetti.

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Quali sono le tecniche di verniciatura per il PMMA?

Anche se in generale si parla di verniciatura del PMMA, le tecniche di finitura di questo materiale comprendono anche la stampa e la laminazione.

Impiegata soprattutto nel settore dell'arredamento, la laminazione trasforma i fogli di Polimetilmetacrilato in lastre sottili che creano sulle superfici su cui vengono applicate un effetto in grado di richiamare quello di una vetrata brillante.

Il processo di stampa digitale, invece, consente di imprimere sul retro dei fogli in PMMA l'immagine desiderata che, grazie alla proprietà trasparente del materiale, risulta perfettamente visibile con un gradevole effetto riflettente. Questa tecnica è utilizzata spesso per offrire allo sguardo la sensazione trasmessa da pavimentazioni lucide in marmo o in legno intarsiato.

Quali sono i fattori da considerare nella scelta di una finitura?

Nell'orientarsi tra l'uno e l'altro approccio, quindi, bisogna considerare una serie di fattori: estetica, durabilità e budget sono quelli primari. Scegliere la finitura dei fogli sottili in PMMA più adatta alle proprie esigenze significa bilanciare di volta in volta queste componenti e puntare su soluzioni che garantiscano la giusta flessibilità per ottenere nelle varie situazioni d'uso sempre il risultato migliore possibile.

Verniciatura PMMA: come funziona il processo di applicazione?

Realizzati per garantire una finitura duratura e una superficie accattivante, i fogli sottili in PMMA estruso sono come detto un materiale semilavorato particolarmente delicato in fase di verniciatura. Questo ha spinto Cefla Finishing a sviluppare un processo ad hoc, che si basa su una macchina di verniciatura a rullo all'interno di un ambiente controllato e depolverato.

Prima delle fasi di verniciatura del PMMA, vengono eseguite anche attente operazioni di pulizia superficiale per garantire finiture impeccabili.

Una volta superata questa fase, i fogli vengono introdotti nella macchina. Più nello specifico, l'unità di applicazione è composta da due rulli (uno nella parte superiore per l'applicazione della vernice, l'altro sotto i fogli per fornire supporto fisico) che agiscono sui fogli in PMMA saldamente in appoggio e senza causare distorsioni. Una racla che rimuove la vernice in eccesso dal rullo di applicazione inferiore contribuisce a ottimizzare il processo anche quando è necessario lavorare su fogli così sottili.

Nel caso in cui occorra una finitura superopaca, le tecnologie di opacizzazione a eccimeri non solo garantiscono il miglior risultato possibile, ma rappresentano anche un'opzione "green", visto che utilizza meno azoto rispetto alle soluzioni standard.

Integrazione di linea per una soluzione completa

Oltre ad apparecchiature di verniciatura a rullo appositamente sviluppate, la linea può essere completata con cabine pressurizzate comprensive di filtrazione dell'aria e impianti di condizionamento per evitare l'inquinamento da polveri e garantire un ambiente di lavorazione controllato.

Dopo le fasi di verniciatura, i fogli in PMMA possono essere essiccati in diversi forni. La nostra soluzione di polimerizzazione inerte UV-I massimizza la resistenza fisica, oltre a ridurre considerevolmente la necessità di fotoiniziatori, rendendo il processo più sostenibile e abbattendo i relativi costi.
Exydry, per esempio, è un forno progettato per trattare superfici piane garantendo una finitura superopaca "a prova di ditata" con effetto soft touch anche su pannelli leggermente sagomati.

Una soluzione ad hoc: quali macchine vengono utilizzate per la verniciatura del PMMA?

A conti fatti, Cefla Finishing - che dispone della più ampia gamma di tecnologie e macchine di finitura progettate per affrontare lavorazioni specifiche come la verniciatura del PMMA - è oggi in grado di offrire ai propri clienti la prima soluzione a rullo appositamente studiata per il trattamento dei fogli sottili. Trattandosi di una linea dedicata, integra in modo combinato un rullo di applicazione superiore e un rullo di supporto inferiore che operano in sinergia, oltre a un sistema di pulizia e un ambiente di lavorazione progettato per evitare l'inquinamento da polveri.

Più nello specifico, i macchinari integrabili in una linea evoluta per la verniciatura del PMMA includono:

• Soluzioni di Verniciatura a rullo
• Forno di polimerizzazione in atmosfera inerte UV-I
• Forno per opacizzazione a eccimeri Exydry
• Forno verticale compatto Pieffe

Ciascuna macchina offre funzionalità specifiche per la verniciatura del PMMA e può essere configurata in base alle effettive richieste dei committenti. Ma se le esigenze espresse dovessero risultare ancora più sfidanti, con la necessità di prevedere dettagli su misura o fasi di lavorazione che tengano conto di variabili particolari in fatto di vernici, volumi di produzione o spazio disponibile, è possibile visitare il nostro Cefla Finishing LAB a Imola o uno dei nostri laboratori satellite in Cina e negli Stati Uniti per individuare insieme agli esperti di Cefla le possibili soluzioni.

Contattaci e fissa un appuntamento con gli specialisti di Cefla Finishing, anche per effettuare un test dal vivo.

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Quando si parla di processi di finitura, i macchinari per la verniciatura del vetro possono rispondere a esigenze diverse. Queste esigenze possono essere di tipo puramente estetico o di natura funzionale. È in effetti sulla base di questa distinzione che vanno fatte le scelte per creare una linea coerente con i propri target di mercato e con l’ambito di utilizzo. Le applicazioni del vetro rifinito interessano infatti svariati settori; dall’arredamento all'edilizia, fino ad arrivare al campo dei pannelli solari.

Macchinari per la lavorazione e finitura del vetro

In Cefla Finishing sappiamo bene che ogni use case presuppone soluzioni con caratteristiche peculiari: è per questo che abbiamo sviluppato una gamma completa di macchinari per la verniciatura del vetro. Mettendo a frutto l'esperienza maturata insieme ai top player dei principali settori industriali, abbiamo creato una serie di soluzioni che possono essere facilmente integrate con altri macchinari in catene già avviate. Queste soluzioni includono tutti gli strumenti e le funzionalità indispensabili per personalizzare le macchine e mettere a punto le procedure che meglio si adattano al settore specifico.

Vediamo alcuni dei macchinari attualmente presenti nella gamma Cefla:

Prima Glass: flessibile e semplice da utilizzare

Cominciamo con Prima Glass, una macchina a spruzzatura automatica. Si contraddistingue nel panorama dei macchinari per la lavorazione del vetro per la sua estrema flessibilità, consentendo l'applicazione di basse o elevate quantità di materiali. La soluzione garantisce un rapido cambio colore e ridotte quantità di vernici, risultando molto intuitiva da utilizzare anche agli operatori non esperti.

Multicoater & Glasscoater: alta produttività ed elevata precisione

Multicoater & Glasscoater è un binomio che costituisce una soluzione integrata per la verniciatura a rullo, anche quando è necessario conferire al vetro un effetto satinato o acidato oltre all’applicazione di vernici colorate per la produzione di spandrel glass. La macchina consente di ottenere bordi puliti dopo la verniciatura e garantisce uniformità di applicazione e alti tassi di produttività.

Framecoater: l'ideale per lavorare i vetri frameless

Framecoater è invece la macchina a verniciatura a rullo per la lavorazione dei bordi, verniciare fasce perimetrali sul vetro e che, anche in questo caso, la macchina consente di ottenere bordi puliti risultano perfettamente puliti dopo il trattamento. Usata su vetri frameless per mascherare siliconi e sigillante, offre le migliori prestazioni della categoria in termini di uniformità di applicazione.

Solarcoater: per chi non vuole compromessi nella finitura dei vetri antiriflesso

Per chi lavora nell'ambito della finitura dei vetri antiriflesso e non vuole scendere a compromessi sul fronte della qualità, Cefla Finishing ha infine creato Solarcoater, macchina specializzata per l'applicazione di coating nanometrici a rullo. Oltre che per ottenere un effetto antiriflesso, la macchina può essere adoperata per conferire ai vetri un effetto anti-fingerprint e anti-drip.

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Vantaggi dell'utilizzo di macchinari per la finitura del vetro

Uno dei vantaggi più interessanti tra quelli che derivano dall'introduzione di macchinari per la lavorazione del vetro firmati Cefla, è il notevole miglioramento della qualità del prodotto. In particolare, i sistemi automatizzati eccellono in precisione e coerenza, riducendo al minimo l'errore umano, spesso responsabile delle imperfezioni del prodotto finale, e minimizzando la produzione di scarti industriali.

Processi come la lucidatura, il rivestimento e la finitura vengono eseguiti mantenendo condizioni e parametri ottimali, assicurando che ogni manufatto soddisfi i più severi standard qualitativi. Il che non solo aumenta la soddisfazione dei clienti, ma riduce anche la probabilità di richiami del prodotto a causa di difetti.

Miglioramento dell'estetica

Grazie all'applicazione omogenea della finitura il vetro assume un aspetto più elegante e raffinato e quindi più facilmente abbinabile ad altri materiali. Un aspetto di fondamentale importanza in una moltitudine di settori: dal building, all'automotive fino al mondo del design.

Aumento della resistenza

Il vetro processato con l'applicazione di uno strato di finitura ad hoc è inoltre più resistente a graffi, urti e agenti atmosferici, pur mantenendo (e in molti casi enfatizzando) le peculiarità estetiche del materiale di partenza.

Maggiore versatilità

Le lastre in vetro che hanno subito una lavorazione accurata possono poi essere adoperate in un'ampia varietà di casi d'uso, con applicazioni in grado di soddisfare anche i requisiti posti dai committenti più esigenti, come quelli per esempio attivi nei settori dell'aerospace o del fotovoltaico.

Riduzione dei costi

L'automazione del processo di finitura del vetro porta infine a una significativa riduzione dei costi, soprattutto nel lungo termine. I sistemi automatizzati, in particolare, minimizzano la necessità di lavoro manuale, con la possibilità di riassegnare gli operatori verso mansioni ad alto valore aggiunto.

Inoltre, i macchinari automatizzati operano in modo efficiente e ad alta velocità, aumentando i tassi di produzione senza sacrificare la qualità. Questa prerogativa si traduce in una riduzione dei costi energetici per unità prodotta e, in molti casi, in un minor fabbisogno di materie prime, poiché le macchine riescono a ottimizzare l'uso delle risorse in ciascuna fase del processo di trasformazione.

Innovazioni nei macchinari per la lavorazione del vetro

Non bisogna dimenticare, infine, che scegliere i giusti macchinari per la lavorazione del vetro può mettere l'innovazione al centro della strategia aziendale. Cefla Finishing, per esempio, sta continuando a sviluppare le proprie soluzioni per andare incontro alle aziende che vogliono sprigionare tutto il potenziale della stampa digitale e delle tecnologie 4.0, che grazie all'analisi dei dati consentono di monitorare e regolare in tempo reale il processo di finitura.

Sfruttando soluzioni avanzate, come l'analisi predittiva e i sistemi di gestione dei materiali, i produttori possono prevedere meglio la domanda e regolare la produzione, riducendo così le scorte in eccesso e gli sprechi. Questo è solo uno dei tanti vantaggi offerti.

Scegliere Cefla Finishing come partner tecnologico non significa solo attivare un contratto di fornitura con uno dei leader internazionali delle macchine per la finitura: vuol dire anche e soprattutto intraprendere un percorso evolutivo che pone al centro della trasformazione di processo i concetti di innovazione, efficienza e sostenibilità.

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La finitura dei profili in legno è una fase della lavorazione essenziale per garantire qualità e durata a una gamma di prodotti che sta diventando semplicemente cruciale nel settore edile, nel mondo dell'arredamento e nell'ambito della decorazione di interni. Ecco perché le tecnologie e le metodologie per affrontare questo delicato processo continuano a moltiplicarsi.

Se così, da una parte, aumentano le possibilità di scelta, dall'altra diventa necessario sviluppare le giuste conoscenze e competenze per puntare sugli strumenti che meglio si adattano alle proprie esigenze produttive.

L'importanza della finitura dei profili

Prima di esplorare le tecniche che vanno per la maggiore, cominciamo col definire quali sono gli aspetti che rendono la finitura dei profili così importante nell'ottica sia di migliorare l'aspetto visivo sia di estendere la durata e l'affidabilità dei materiali.

Un prodotto ben rifinito è più attraente per i consumatori, conferisce un'esperienza tattile più appagante e può per questo influenzare significativamente le decisioni di acquisto. Un'estetica coerente tra i prodotti anche di linee diverse è del resto fondamentale nel rafforzare l'identità di marca e la percezione della qualità da parte dei consumatori. Da non sottovalutare poi il fatto che la finitura dei profili consente un certo grado di personalizzazione nel design: si possono usare vernici ed effetti differenti per creare look unici che soddisfino le preferenze dei singoli clienti.

Un'accurata finitura dei profili, inoltre, protegge le materie prime da fattori ambientali come umidità, raggi UV e sbalzi di temperatura, che possono portare al deterioramento e al danneggiamento nel tempo. Si evitano così problemi come deformazioni, spaccature e scolorimento, e si aumenta la longevità del prodotto.

Ultimo, ma non per importanza, il tema della compliance normativa, soprattutto per quanto riguarda le aziende che lavorano in ambito internazionale: in molti mercati vigono standard relativi alle finiture utilizzate nei mobili, in particolare per quanto riguarda le emissioni di composti organici volatili. Processi di finitura adeguati possono garantire la conformità a queste normative, rendendo i prodotti più sicuri per i consumatori e per l'ambiente.

Tipologie di tecniche di finitura dei profili

Dalla levigatura alla sigillatura, passando per la verniciatura e l'essiccazione, sono molteplici le tecnologie che si possono utilizzare per ottenere il tipo di finitura ottimale. Vediamo una per una le tecniche disponibili sul mercato, evidenziandone peculiarità e vantaggi nei diversi casi d'uso.

Levigatura dei profili: il primo passo per una finitura perfetta

La levigatura, tanto per cominciare, offre come principale beneficio la flessibilità. Proprio nell'ottica di garantire libertà e semplicità di configurazione di sezione e dimensione, le macchine levigatrici di nuova generazione sono fornite con unità a nastro, a mola o a spazzola.

In particolare, la gamma BPS, sviluppata appositamente da Cefla Finishing per la levigatura di profili, si contraddistingue per due versioni, con regolazione CNC o manuale, che consentono la massima adattabilità a tutti i profili o pannelli, anche di larghezza ridotta.

Tecnologia vacuum per una sigillatura perfetta dei profili

Le soluzioni di sigillatura con tecnologie vacuum sono invece perfette per chi ha come priorità l'efficienza di processo. Le macchine più evolute, come la nostra Talent, permettono di raggiungere quasi il 100% di efficienza di trasferimento applicando un rivestimento uniforme con una precisione e una velocità di produzione eccezionali.

Integrando lampade UV, la macchina esegue il necessario processo di reticolazione e rappresenta la scelta ideale per trattare diversi substrati e per lavorare il legno. Le vernici compatibili includono base acqua, prodotti a base acqua polimerizzabili a UV, prodotti UV al 100% e vari sigillanti. Dato l'azzeramento dell'overspray, lo spreco di vernice e di sigillante, è ridotto al minimo e la macchina è in grado di eseguire la verniciatura su sei lati in un unico passaggio.

Verniciatura a spruzzo: flessibilità e precisione

Per chi cerca flessibilità e precisione, le soluzioni di verniciatura in linea a spruzzo rappresentano una risposta sempre più convincente. Dotata di un sistema che garantisce un processo continuo, la nostra Performa è disponibile in tre configurazioni a seconda del sistema di trasporto dei profili. Grazie a numerose pistole di spruzzatura, la macchina gestisce larghezze di lavoro fino a 300 mm e applica prodotti pigmentati e vernici a base acqua e solvente. Questa spruzzatrice è ideale anche in linee ad alta velocità.

In alternativa, Flexispray è una soluzione compatta, più economica, ideale se la superficie disponibile nello stabilimento è limitata, progettata per essere la prima semplice automazione di passaggio dalle applicazioni manuali, per la finitura di larghezze fino a 240 mm (in alcune condizioni fino a 300 mm) con un massimo di sei pistole di spruzzatura.

Essiccazione dei profili: efficienza energetica con il forno trasversale

Le aziende alla ricerca di un'alta efficienza energetica possono infine puntare nell’ottimizzare la tecnica dell'essiccazione. In questo caso la finitura dei profili avviene tramite macchine in grado di essiccare le vernici applicate su profili o pannelli di larghezza ridotta. Cefla Finishing mette a disposizione dei clienti più esigenti Cross Oven, una soluzione modulare in grado di trattare vernici a base acqua o solvente attraverso una struttura coibentata, che rende il forno estremamente efficace ed efficiente.

Finitura dei profili, perché conviene scegliere Cefla Finishing

Con 60 anni di esperienza nella progettazione e nella produzione di sistemi automatici, quando si parla di finitura dei profili, Cefla Finishing è il partner ideale per sviluppare una soluzione innovativa e su misura.

Mettiamo infatti a disposizione dei clienti non solo l'expertise di un team di specialisti in grado di identificare le tecnologie più adatte a soddisfare ciascun tipo di necessità, ma lavoriamo anche per integrare le nuove macchine nei processi esistenti. Dopo aver esaminato il prodotto, le esigenze e gli obiettivi di business, collaboriamo con i nostri interlocutori per definire una roadmap personalizzata di sviluppo dell'impianto che può anche essere testato preliminarmente presso uno dei laboratori di finitura Cefla Finishing.

Non rimane dunque che metterci alla prova. Contattaci e scopri quali sono le soluzioni di finitura dei profili che ti aiuteranno a rendere le tue linee sempre più performanti!

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Chiunque si occupi di verniciatura di occhiali sa perfettamente che si tratta dell'operazione forse più determinante nel trasferire appeal al prodotto finale. Design e materiali sono senz'altro fondamentali nel costruire una buona montatura, ma sono i colori vibranti, le finiture di qualità e la gradevolezza delle sensazioni al tatto i fattori decisivi che guidano il consumatore a scegliere un oggetto che dovrà integrarsi col proprio look, possibilmente migliorandolo.

L'estetica, in altre parole, è importante tanto quanto le caratteristiche funzionali e protettive, ottenute grazie al processo di verniciatura.

Le grandi griffe lo sanno, ed è per questo che sono sempre alla ricerca di partner che garantiscano un approccio ottimale alla verniciatura degli occhiali, minimizzando i costi senza mai scendere a compromessi sulla qualità.

Vediamo in questo articolo quali sono le principali tecniche di verniciatura degli occhiali in plastica (oltre che di altri materiali) e in che modo Cefla Finishing - mettendo a frutto un'esperienza pluridecennale e l'ambizione di individuare soluzioni in grado di migliorare continuamente efficienza e prestazioni delle linee di finitura - è riuscita a progettare un impianto avanzato con configurazioni personalizzabili.

Vuoi scoprire l’universo degli oggetti con forme geometriche complesse che vengono verniciati con impianti di Cefla Finishing?
 

Le principali tecniche di verniciatura per occhiali

Bisogna innanzitutto premettere che per trattare questi semilavorati – a prescindere dal fatto che si tratti di montature intere o di singole componenti – si possono utilizzare diverse tecniche; ma se l'obiettivo è quello di raggiungere un livello di qualità premium, è essenziale che la verniciatura degli occhiali in plastica sia eseguita all'interno di un'area pressurizzata e a tenuta rispetto all'ambiente esterno.

L'utilizzo di vernice liquida è in molti casi preferibile, in quanto comporta la rapida essiccazione anche a temperature relativamente basse e consente non solo di ottenere un output impeccabile su qualsiasi tipo di materiale, ma anche di garantire una vasta gamma di risultati estetici, passando dai colori RAL all'effetto metallico o perlato, per arrivare alle finiture soft touch.

La vernice liquida viene di solito applicata tramite spruzzatura, che può essere effettuata attraverso macchinari o con tecnica manuale, a seconda del tipo di prodotto che si sta lavorando.

Indipendentemente dal tipo di intervento, la vernice dovrà in ogni caso essiccare, e per questo i semilavorati andranno inseriti in uno o in più forni in serie prima di passare alla fase successiva, che di solito consiste nella lucidatura.

Come garantire la massima flessibilità nel processo di verniciatura degli occhiali (in plastica o altri materiali)

Questi sono i metodi che vanno per la maggiore quando si parla di verniciatura degli occhiali in plastica. Approcci tradizionali che presentano pro e contro, da studiare attentamente prima di avviare una linea di finitura. E poi c'è l'approccio di Cefla Finishing, che ha elaborato una soluzione integrata in grado di coniugare produttività, efficienza e precisione.

Nella linea progettata da Cefla, infatti, i diversi componenti degli occhiali, fissati a un supporto rotante sotto una serie di pistole a spruzzo, sono verniciati ad alta velocità mentre l'eventuale overspray viene gestito e minimizzato utilizzando la filtrazione ad acqua. La possibilità di configurare le macchine in base alle specifiche esigenze di finitura consente di eseguire la verniciatura in maniera efficiente senza dover programmare traiettorie speciali.

Il tutto avviene all'interno di un'area pressurizzata e climatizzata per garantire le condizioni ambientali necessari al processo in usto. Il sistema è inoltre in grado di adattarsi rapidamente a diverse tipologie di vernici, con procedure di cambio formato semplificate, che garantiscono una maggiore flessibilità.

In questo modo, facendo leva su un sistema integrato e totalmente automatico, si migliora la gestione energetica e dei materiali e si ottiene una verniciatura di alta qualità.

Quali macchine vengono utilizzate per la verniciatura degli occhiali? Costruire una linea ad alte prestazioni

A comporre la linea ideata da Cefla Finishing ci sono macchine altamente specializzate, progettate e implementate per semplificare la gestione di ciascuno dei passaggi necessari a effettuare la verniciatura degli occhiali e di altri oggetti con forme complesse.

Si comincia con iBotic, il robot cartesiano di spruzzatura con assi interpolati, a uno o due bracci, perfetto per elevate capacità produttive e la massima qualità. La macchina si contraddistingue per la capacità di lavorare contemporaneamente su pezzi di forme e spessori differenti, sia a trasporto fermo che in movimento, in modalità “tracking”. Il passaggio in forno, infine, sfrutta la tecnologia Aquadry, un sistema in linea combinato, che unisce l’efficacia dell’alta velocità dell’aria calda all’alta capacità radiante delle lampade a raggi infrarossi. Si tratta del metodo più efficiente per l’essiccazione di vernici acriliche, poiché permette di ridurre i tempi di evaporazione dell’acqua contenuta nelle vernici.

Cefla Finishing e le soluzioni su misura per la verniciatura degli occhiali in plastica e non solo

Quello appena citato è solo un esempio delle potenzialità di una linea ad hoc per la verniciatura degli occhiali in metallo e in plastica. Grazie anche a una vasta scelta di soluzioni di finitura e a un laboratorio da 3000 mq dove i clienti possono sperimentare e sviluppare, toccandole con mano, attrezzature personalizzate, Cefla Finishing è in grado di adattare ogni tecnologia di processo a gran parte delle specifiche esigenze del mercato.

Facendo leva su una gamma di macchinari in continua evoluzione, si riesce a sfruttare l'elevato fattore di integrazione tecnologica per ottimizzare, oltre alla verniciatura degli occhiali, anche la finitura di complementi d'arredo in legno, caschi, strumenti musicali, pannelli solari, cruscotti di autoveicoli e lastre ceramiche. Le possibilità, in altre parole, sono praticamente infinite: non resta che contattare uno dei nostri esperti e venire a scoprire in che modo l'offerta di Cefla può aiutarti a migliorare il tuo business!

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Il mondo del manufacturing continua a interrogarsi su come ridurre i costi di produzione e aumentare la produttività. L'integrazione di tecnologie di automazione ha aiutato il settore a evolversi gradualmente negli ultimi decenni, con l'introduzione di sensori e tecnologia robotica che hanno permesso di ridurre il numero di persone necessarie nelle linee di produzione. Un'analisi di Moody's sui margini di 24 colossi industriali con un rating di credito pari o superiore ad A ha rilevato che il margine di guadagno medio (al lordo di interessi, imposte e ammortamenti) è salito al 16,4% lo scorso anno, dal 13,1% del 2013, una performance ottenuta attraverso interventi mirati proprio sul fronte dell'automazione.

Ma ora il ritmo con cui avviene questa trasformazione sta accelerando, e si prevedono cambiamenti radicali nel modo in cui gli impianti di produzione opereranno entro la fine del decennio. Almeno stando a quanto evidenzia un rapporto McKinsey. La società di consulenza stima che a livello globale il mercato dell'automazione industriale nel suo complesso varrà 115 miliardi di dollari (circa 108 miliardi di euro) entro il 2025, con una rapidissima crescita dei software cloud-based e di piattaforme Industrial Internet of Things (IIoT).  

Quali sono i costi di produzione?

Andando più nello specifico, quali sono i processi produttivi che possono essere indirizzati attraverso una strategia di automazione industriale volta a diminuire la spesa? Per capire come ridurre i costi di produzione è prima di tutto necessario chiarire la differenza tra costi fissi e costi variabili.

I costi fissi non dipendono dal volume di produzione, rimangono cioè costanti indipendentemente dalla quantità prodotta e includono, per esempio, l'affitto delle strutture, lo stipendio dei dipendenti assunti, le utenze, le assicurazioni, le tasse e così via.

I costi variabili, d'altro canto, aumentano e diminuiscono in funzione del volume di produzione. Nel settore manifatturiero i costi variabili includono le materie prime, il lavoro straordinario, le commissioni di vendita, il trasporto e l'efficienza dei processi produttivi.

Ed è proprio su quest'ultimo aspetto che bisogna concentrarsi per ottenere, attraverso l'introduzione di tecnologie innovative, i maggiori benefici.
In Cefla Finishing ne siamo ben consapevoli, ed è per questo che continuiamo a sfruttare l’esperienza maturata in svariati settori del comparto manifatturiero per mettere a punto linee di finitura ultra efficienti, scelte dalle imprese di tutto il mondo per ridurre i costi di produzione di alcune delle più delicate fasi del processo produttivo. Trovi alcuni esempi concreti nei nostri Case Studies.

Come ridurre i costi di produzione?

Investendo in tecnologia e in innovazione, ovviamente. I risultati della survey su Industry 5.0 realizzata da Innovation Post, Industry4Business e Internet4Things, in collaborazione con il Laboratorio RISE Research & Innovation for Smart Enterprises dell’Università degli Studi di Brescia, evidenziano che tra i benefici che spingono le aziende italiane a investire nelle tecnologie di automazione spicca il miglioramento della produttività dei processi produttivi (82% del campione), seguito dalla riduzione dei costi di produzione (79%) e dall’aumento della competitività (75%). L'indagine mette in luce anche l'aumento dei ricavi (49%), il miglioramento della qualità del prodotto (45%) e la riduzione dei rischi (41%).

Sostanzialmente, sono quattro le direttrici su cui ci muoviamo per aiutare le imprese a capire come ridurre i costi di produzione. Le nostre soluzioni puntano in effetti a:

• ottimizzare i processi produttivi;
• ridurre gli sprechi;
• aumentare l'efficienza degli impianti;
• favorire l'introduzione di tecnologie innovative che fungano da catalizzatori per questi obiettivi.

Ottimizzare i processi produttivi

Naturalmente ogni azienda che si chiede come ridurre i costi di produzione deve valutare le proprie specifiche esigenze: anche il processo di automazione deve quindi essere graduale e personalizzato, con l'introduzione, per esempio, di macchinari che agevolino il passaggio dalle operazioni manuali a cicli interamente gestiti dal software. L'implementazione di processi semi-automatizzati, con linee che riducono al minimo l’intervento degli operatori, è una delle strade percorribili per rendere meno traumatico un cambiamento tanto radicale.

La nostra spruzzatrice oscillante a uno o due bracci Prima EVO incarna perfettamente questa filosofia: può essere utilizzata come macchina stand-alone, ovvero non vincolata all’installazione di impianti complessi, e gestita da uno o due operatori per il carico e lo scarico manuale dei pezzi. Ma può anche essere facilmente integrata in linee complete e maggiormente produttive.

Ridurre gli sprechi

Una soluzione come Prima EVO permette di agire anche su altre aree specifiche, critiche nell'ottica di ridurre i costi variabili. Parliamo di un maggiore controllo dei materiali impiegati, e quindi della riduzione degli sprechi, soprattutto di vernice: ottimizzando la quantità di consumabili necessari a portare a termine il lavoro di finitura, la macchina consente di ottenere sensibili risparmi già nel medio termine, con un rapido ritorno sull'investimento. Per abbattere i costi energetici, invece, suggeriamo l'adozione di tecniche a basso consumo, come quelle impiegate dal nostro forno a raggi ultravioletti UV-R. Si tratta di una soluzione plug & play compatta, versatile ed efficiente, facilmente integrabile anche su linee di finitura complesse.  

Aumentare l'efficienza degli impianti

Ottimizzare i processi produttivi e ridurre gli sprechi serve a poco se non si riesce ad aumentare l'efficienza complessiva del sistema. Proprio in quest'ottica, all'ultima edizione del salone Ligna di Hannover, abbiamo presentato una gamma di soluzioni che consentono alle aziende di effettuare cambi colore senza fermare la produzione. L'operazione, gestita da un apposito software e da un sistema che coinvolge le valvole miscelatrici dell'impianto, richiede meno di 30 secondi rispetto ai 2-3 minuti oggi solitamente necessari.

In particolare, il sistema FCS (Fast Color Switch), installato sulla nostra spruzzatrice Easy ha suscitato grande interesse: i visitatori hanno scoperto che, considerando turni di lavoro e cambi di colore standard, FCS è in grado di ridurre i tempi di inattività di almeno 30 minuti al giorno. Il che si traduce in un aumento di produttività di 2-3 ore alla settimana.

I vantaggi della tecnologia e dell'innovazione

I veri vantaggi dell'Industry 4.0 e 5.0 derivano però dall'integrazione di queste piattaforme all'interno di ecosistemi IoT: sono infatti i software e le soluzioni di connettività che permettono non solo di valutare e potenziare le performance produttive ma anche di intervenire senza bloccare i processi, o addirittura di ricevere supporto da remoto in caso di rallentamenti o colli di bottiglia.

Facendo leva su questa expertise, abbiamo dato vita a un pacchetto di servizi completo – chiamato non a caso Ubiquo– che coniuga applicazioni per il monitoraggio delle macchine, assistenza tecnica e consulenza, fruibili in loco e da remoto. Una combinazione di soluzioni a cavallo di mondo fisico, digitale e virtuale, concepite per massimizzare continuamente la produttività delle linee Cefla ovunque esse siano dislocate.

Un laboratorio per sperimentare e ridurre i costi di produzione

Per noi passare dalla teoria alla pratica significa invitare i nostri clienti a toccare con mano queste e molte altre soluzioni al Lab Cefla Finishing: un vero e proprio hub tecnologico dove è possibile vedere in funzione oltre cento macchine Cefla Finishing, creare e testare in loco interi processi e linee produttive, mettendo a fattor comune esperienze, obiettivi di business e nuove opportunità per soddisfare esigenze specifiche. Non solo: visitare il Lab Cefla Finishing vuol dire anche avere la possibilità di individuare i parametri di configurazione più adatti per use case specifici e calcolare il ROI degli investimenti necessari a supportarne l'evoluzione in chiave 4.0 e 5.0. 

Cosa aspetti dunque? Se ti stai chiedendo come ridurre i costi di produzione della tua azienda manifatturiera vieni a scoprire tutti i macchinari e i servizi che possono fare al caso tuo: potrai esplorare tutte le funzionalità innovative sviluppate da Cefla Finishing, e con l'aiuto di un esperto valutare e personalizzare ciascuna soluzione.

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Tecnologia UV e sostenibilità: un connubio possibile

La tecnologia UV rappresenta una soluzione innovativa per l'essiccazione delle vernici, perché garantisce tempi ridotti e una maggiore efficienza energetica. Tuttavia, uno dei principali ostacoli all'adozione diffusa di questa tecnologia è l'uso dei fotoiniziatori, che possono essere dannosi per l'ambiente e per la salute umana. Fortunatamente, è possibile raggiungere un connubio tra tecnologia UV e sostenibilità, riducendo al minimo l'utilizzo dei fotoiniziatori.

Le soluzioni per rendere l'essiccazione UV maggiormente sostenibile sono la riduzione dei fotoiniziatori, la riduzione dei consumi energetici o la riduzione dell'impiego di mercurio (presente nelle lampade UV).

Grazie alla tecnologia UV, è possibile ottenere tempi di essiccazione molto più rapidi rispetto ai tradizionali sistemi di essiccazione a base di solventi o all'acqua, ed è per questo motivo che il loro uso è sempre più frequente.

Riduzione dei fotoiniziatori: benefici ambientali e per la salute

La riduzione dell'uso dei fotoiniziatori porta numerosi benefici sia per l'ambiente che per la salute umana. I fotoiniziatori sono composti chimici che possono causare danni alla salute se inalati o a contatto con la pelle. Inoltre, una volta rilasciati nell'ambiente, possono persistere per lungo tempo e causare inquinamento.

Utilizzando vernici UV al 100% con una ridotta quantità di fotoiniziatori, si riduce significativamente il rischio di esposizione a sostanze nocive. Questo è particolarmente importante per gli operatori che lavorano nel settore delle verniciature, che possono essere esposti quotidianamente a tali sostanze. Inoltre, la riduzione dei fotoiniziatori contribuisce a preservare l'ambiente, diminuendo l'inquinamento e i potenziali danni agli ecosistemi.

L'innovazione nell'essiccazione UV: l'uso dell'azoto

Un'innovazione importante nell'essiccazione UV sostenibile è l'uso dell'azoto. Il nostro forno UV-I consente di utilizzare l'azoto per ridurre l'impatto ambientale. In questo modo possiamo ridurre il fotoiniziatore, ridurre la richiesta energetica del forno per la reticolazione e ridurre significativamente l'impatto del mercurio, utilizzando un minore quantitativo di lampade per la reticolazione.

In ognuno dei precedenti casi (o combinazione di essi) riducendo la quantità di ossigeno all'interno del forno, siamo in grado di garantire comunque la perfetta (e in alcuni casi addirittura superiore) essiccazione del pezzo.

Verso il futuro: tendenze e sviluppi nell'essiccazione UV sostenibile

L'essiccazione UV sostenibile rappresenta una tendenza in crescita nel settore della verniciatura. Le aziende sono sempre più consapevoli dell'importanza di ridurre l'impatto ambientale e migliorare la salute degli operatori. Inoltre, la normativa ambientale sta diventando sempre più rigida, spingendo le aziende a cercare soluzioni sostenibili per il processo di verniciatura.

In conclusione, l'essiccazione con UV-I è eco-friendly e rappresenta un'importante soluzione per ridurre l'impiego del mercurio e della quantità di fotoiniziatori, migliorando la sostenibilità ambientale nel settore della verniciatura. Grazie all'utilizzo dell'azoto, è possibile ottenere una maggiore sicurezza per gli operatori e un minor impatto sull'ambiente.

Guardando al futuro, ci si aspetta un ulteriore sviluppo delle tecnologie e dei materiali per l'essiccazione UV sempre più sostenibile e di alta qualità.