La finitura è da sempre una parte essenziale del ciclo di produzione dei componenti automotive. È infatti grazie all'applicazione di vernici e strati protettivi che lamiere, inserti in plastica e guarnizioni riescono a esprimere il massimo potenziale nelle funzioni che devono assolvere, conferendo al veicolo un'estetica gradevole e garantendo durata e prestazioni delle parti, a prescindere dal materiale di cui è fatto ciascun oggetto.

Sono naturalmente diverse le applicazioni e le tecnologie utilizzate nell'ambito della produzione dei componenti automotive, e variano a seconda dello scopo per cui sono progettate le varie parti, che però hanno tutte in comune la medesima necessità: devono essere realizzate e verniciate in modo veloce ed efficiente, senza mai scendere a compromessi sul piano della qualità, specie nelle finiture superficiali. Vediamo in questo articolo quali strumenti e quali processi possono essere adottati per massimizzare il risultato, dando uno sguardo anche alle metodologie più innovative.

Quali sono i processi di finitura nella produzione di componenti automotive?

Qualunque sia il tipo di parte trattata - lamiere della carrozzeria, guarnizioni, inserti in plastica ed elementi meccanici - una linea di produzione per componenti automotive include un processo di finitura più o meno complesso. Con riferimento, ad esempio, a parti per gli interni della vettura, il processo è solitamente composto da tre fasi, che possono ripetersi per arrivare al risultato finale.

Pretrattamento

Si comincia con il pretrattamento, che prevede la pulizia e la preparazione della superficie del componente. Tra le tecniche che vanno per la maggiore ci sono la deionizzazione e la micropulizia con fiammatura al plasma.

La deionizzazione implica l’insufflaggio di aria ionizzata e l’aspirazione che elimina l'elettricità statica, e risulta fondamentale per evitare la presenza di polvere sul pezzo prima della verniciatura. In aggiunta a queste tecnologie, per aiutare le imprese che si occupano di produzione di componenti automotive a gestire in modo ottimale questa operazione, Cefla Finishing ha creato la stazione di pulizia Mito CO2, dotata di funzione pulitrice con neve carbonica per la preparazione superficiale. La soluzione è indicata soprattutto per le parti interne: circa il 90% di questo tipo di prodotti è infatti caratterizzato da una finitura “piano black”, cioè lucida e di altissima qualità. 

Le applicazioni al plasma sono invece particolarmente utili per ridurre la tensione superficiale. Questo favorisce l'adesione e la distensione della vernice.

La fiammatura d'altra parte migliora anche l'adesione su alcuni materiali ostici e consente una migliore bagnatura dei liquidi sulle parti lisce, minimizzando la tensione superficiale (che riduce la bagnabilità del pezzo rendendone difficile la verniciatura).

Rivestimento

Il secondo passaggio è il rivestimento, che prevede l'applicazione di primer, vernici ed eventuali altre passate di materiali specifici utili a perfezionare la finitura. In questo specifico ambito Cefla Finishing offre una vastissima gamma di soluzioni.

Si va dalla spruzzatrice oscillante Prima, una macchina per la spruzzatura in continuo di pannelli sagomati di qualsiasi natura e tipo, a Mito, che nelle versioni P e B offrono anche filtrazione a secco, trasporto a carta e a tappeto ed eliminazione dell'overspray.

Le macchine iBotic sono invece robot avanzati dotati di un sofisticato gruppo di assi che assicura la più alta produttività e una precisione assoluta.

Un altro fiore all'occhiello della proposition Cefla è il robot antropomorfo a sei assi iGiotto, un innovativo sistema integrato per la spruzzatura automatica di medie e piccole serie, che integra le migliori tecnologie di visione e tecniche di spruzzatura, applicandole alle grandi dimensioni cartesiane.

Essiccazione o appassimento (flash-off)

L'ultima fase è quella dell'essiccazione, finalizzata all'indurimento dei rivestimenti applicati mediante evaporazione dei diluenti e successiva polimerizzazione della resina contenuta nella vernice. Le macchine solitamente utilizzate per effettuare questo passaggio sono i forni (spesso disposti in serie lungo la linea di finitura in diversi assetti), i tunnel di raffreddamento e i polmoni ad aria calda. Quando si parla di appassimento (flash-off), il processo di essiccazione non arriva al completo indurimento della vernice in modo che lo strato successivo possa aderire meglio.

Con la linea Ecogel, Cefla Finishing mette a disposizione forni ad aria laminare, con trasportatore a tapparelle o a nastro. Nella configurazione combinata (aria / lampade UV) queste macchine sono perfette per ottenere brevi tempi di evaporazione dei solventi dalle vernici prima di essere essiccati con raggi UV.

Parlando di forni a percussione, la linea Aquadry è pensata per le imprese che puntano a ottenere processi di appassimento e di essiccazione veloci. La tecnologia associata a questo tipo di soluzione, del resto, costituisce il sistema più efficiente di essiccazione per tinte e vernici a base d’acqua. La gamma Aquadry RLA, invece, è composta da tunnel di raffreddamento a percussione con lame d’aria ad alta velocità, con trasportatore a nastro o a tapparelle. L'architettura risulta molto efficace per l’elevato scambio termico dovuto all'alta velocità dell’aria.

C'è poi PIEFFE, il polmone flessibile multipiano ad aria calda studiato per cicli di appassimento e/o essiccazione con aria calda a flusso laminare. Il tempo di permanenza è variabile, a seconda della velocità della linea di finitura e del numero di vassoi.

Completano l'offerta i forni verticali con vassoi Omnidry Rack e Belt - che grazie alla loro configurazione minimizzando lo spazio in pianta e garantiscono grandi capacità di contenimento – e i forni a tunnel con irraggiamento UV per pannelli sagomati.

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Come scegliere il giusto tipo di finitura?

Scegliere il giusto tipo di finitura per i diversi tipi di componenti automotive significa prendere in considerazione un ampio ventaglio di fattori: si va dal materiale di cui è costituito il pezzo al suo ipotetico contesto di utilizzo, fino ai requisiti tecnici ed estetici del veicolo su cui andrà montato.

Anche per questo è essenziale poter fare affidamento su un partner che non abbia un approccio troppo verticalizzato sugli aspetti funzionali e tecnologici dei processi di finitura, ma che sappia anche valutare le finalità della lavorazione e studiare soluzioni personalizzate e ad hoc.

Tecnologie di finitura per componenti automotive

Le tecnologie infatti in sé sono fondamentali, ma per ottenere un risultato eccellente è indispensabile anche saperle combinare in funzione del tipo di materiale da trattare, e soprattutto del componente da realizzare. Ecco perché Cefla Finishing ha scelto di puntare sulla consulenza, oltre che sulla realizzazione di macchine ad alta precisione ed efficienza.

Per un cliente tedesco che aveva bisogno di implementare una nuova linea di verniciatura all'interno del processo di produzione di cruscotti e console centrali per auto, abbiamo realizzato una soluzione su misura, basata sulle esigenze espresse dall'interlocutore: i componenti prodotti dalla nuova linea avrebbero dovuto essere totalmente esenti da qualsiasi difetto in quanto, una volta pronti, sarebbero stati spediti direttamente alle linee di assemblaggio del veicolo.

Dunque, per garantire le performance richieste, la linea è stata composta secondo questa configurazione:

1. Carico linea con pulizia manuale e soffiatura/deionizzazione
2. Pulizia con CO2 e soffiatura/deionizzazione
3. Spruzzatura con robot cartesiano
4. Distensione vernice, flash-off
5. Forno IR e UV per prima essiccazione
6. Forno verticale per essiccazione finale
7. Scarico linea e controllo qualità

Produzione componenti automotive: i materiali usati nella finitura

A macchinari di alta precisione devono poi corrispondere materiali di prima qualità. È il motivo per cui Cefla Finishing ha stretto partnership strategiche con i principali fornitori di vernici e rivestimenti.

Conoscendo a fondo i consumabili e le loro caratteristiche, le soluzioni messe a disposizione dei clienti possono così essere configurate per ottimizzare il consumo e la resa dei materiali. Nella produzione di componenti automotive, parliamo nello specifico di:

• Vernici (ad acqua e a solvente): a base di resine e pigmenti, sono disponibili in diverse finiture e colori
• Primer: utilizzati per migliorare l'adesione della vernice alla superficie del componente
• Rivestimenti antiruggine: proteggono i componenti dalla corrosione
• Rivestimenti lubrificanti: riducono l'attrito e l'usura

Tendenze future nella finitura dei componenti automotive

Questo è il presente. Ma quale potrebbe essere il futuro della finitura dei componenti automotive? Tra le tendenze del settore troviamo innanzitutto l'utilizzo di vernici “low-bake”, in grado di essere essiccate a temperature inferiori di quelle tradizionali. Parliamo di 80/90 °C anziché 140/160.

Le imprese specializzate nella produzione di componenti automotive poi puntano sempre di più su sistemi in grado di automatizzare il processo di verniciatura con isole robotizzate che sfruttano meccanismi di filtrazione vernice con sistemi a secco.

A prescindere dall'evoluzione del mercato, una cosa è certa: il requisito che rimane essenziale e costante per le aziende di un comparto estremamente competitivo è garantire ai propri clienti, quindi alle case automobilistiche, produttività, qualità ed efficienza.

Ed è qui che entrano in gioco i sistemi flatbed, la soluzione sviluppata da Cefla per la finitura ultra efficiente dei componenti automotive.

I vantaggi dei sistemi flatbed

Ma in cosa differiscono i sistemi flatbed dalle linee tradizionali? Queste ultime, tendenzialmente, esprimono il meglio di sé nel momento in cui occorre rivestire parti 3D di grandi dimensioni: i paraurti sono un tipico esempio di manufatto che può essere trattato attraverso questo processo.

Quando i pezzi sono più piccoli (parliamo di un'altezza fino a 30 cm), le linee in piano, o flatbed, risultano decisamente più duttili ed efficienti. La tecnologia è quindi particolarmente indicata per le parti dell'abitacolo, componenti numerose che richiedono un processo di alta qualità.

Le linee flatbed implementate da Cefla Finishing comprendono un sistema robotizzato con scanner per il rilevamento dei pezzi che comporta una programmazione minima. Ogni cabina può ospitare fino a due robot diversi per aumentare la velocità di lavorazione o il circuito di verniciatura, con la possibilità di scegliere tra spruzzatura intelligente o continua, a seconda della forma degli oggetti.

Le linee flatbed possono trattare parti diverse, anche miste, su maschere semplificate: le maschere devono solo essere rettangolari con una cornice piatta e, ovviamente, devono mantenere le parti in posizione. In questo modo anche la pulizia manuale risulta più semplice e veloce nelle operazioni di caricamento e controllo qualità.

Va poi specificato che si tratta di un sistema (disponibile pure con i software di supervisione della linea cTracker e cLink) modulare, facilmente espandibile con l'aggiunta di altre macchine standard senza modifiche sostanziali. Anche per questo, la linea flatbed offre la massima flessibilità di trasporto: non occorrono movimenti a passo come nelle linee tradizionali perché ogni macchina può agire al meglio in modo indipendente.

I vantaggi che derivano dall'adozione di una soluzione flatbed sono concreti e misurabili:

• Esecuzione compatta, che implica consumi ridotti e flusso d'aria esausto inferiore
• Processo più facilmente gestibile, con conseguente risparmio di manodopera ed energia
• Costo inferiore per ogni parte verniciata

Perché scegliere Cefla Finishing per ottimizzare la produzione dei componenti automotive

Quello della produzione dei componenti automotive è un settore in continua evoluzione: i progressi tecnologici avvengono a ritmo serrato, e in particolare il digitale sta aprendo la strada a nuove e innovative soluzioni di finitura.

Parliamo comunque di un processo - fondamentale per la qualità e le prestazioni dei veicoli - che rimane complesso e delicato: nulla quindi può essere lasciato al caso. Ecco perché non si può prescindere dalla scelta di un partner tecnologico (e non solo) che garantisca prodotti ad alte prestazioni, innovazione continua, assistenza competente e impegno nelle attività congiunte di ricerca e sviluppo.

Quel partner è Cefla Finishing.

Se vuoi scoprire cosa possiamo fare per la tua impresa e toccare con mano l'efficacia delle nostre soluzioni, contattaci: metteremo a tua disposizione uno dei nostri esperti.

CERCHI LA SOLUZIONE IDEALE DELLA TUA LINEA DI VERNICIATURA?

La verniciatura dei componenti auto richiede macchine e procedure in grado di coniugare innovazione, efficienza e precisione. Gli elementi in plastica nel settore automotive sono infatti in continuo aumento e il processo di finitura non deve soltanto migliorare la qualità percepita ma anche garantire la durata nel tempo. In questo senso, la possibilità di controllare i parametri di lavorazione con estrema precisione e di eseguire la verniciatura in maniera completamente automatica è indispensabile per ottimizzare i risultati, a prescindere dal fatto che si tratti di parti interne o esterne all'abitacolo.

Quali sono le tecniche di verniciatura per componenti auto?

Di solito, la verniciatura delle parti e dei componenti delle auto avviene con tecnica a spruzzo su linee aeree. Ma esistono anche sistemi che consentono di lavorare sui pezzi a terra, all’interno di cabine di verniciatura a flusso d’aria orizzontale integrate con trasportatori a catena e robot antropomorfi programmati punto a punto.

Ci sono poi le linee di verniciatura cosiddette flatbed, che utilizzano un approccio differente: la verniciatura avviene in piano sul sistema di trasporto su cui sono posati i supporti delle parti (senza che questi siano ad esso vincolati nella soluzione progettata da Cefla). Grazie a un nastro trasportatore e ad un flusso di aria verticale dall’alto verso il basso, questo genere di soluzione migliora drasticamente la qualità dei prodotti finali. Le macchine delle linee più avanzate sono tra l'altro in grado di leggere la forma e la posizione delle parti e, di conseguenza, riescono a trattarle senza dover essere programmate in modo specifico.

Importanza della qualità della vernice

Le linee di verniciatura a spruzzo verticale sono più adatte ai componenti di dimensioni maggiori, come i paraurti.

Le parti più piccole - tendenzialmente gli elementi che compongono l'abitacolo e che quindi devono risultare assolutamente impeccabili sotto il profilo della precisione e della qualità -  sono invece meglio gestibili su linee flatbed. Oltre a garantire una maggiore produttività, le linee flatbed permettono infatti di ottenere anche una resa migliore: merito della capacità dei macchinari di minimizzare i difetti generati dall’overspray, che grazie alla peculiarità dell'architettura viene allontanato dal basso.

La linea flatbed proposta da Cefla Finishing, per esempio, offre fino al 20% di produttività in più rispetto ad altri tipi di soluzioni, garantendo una finitura nera lucida di eccellente qualità, ideale per i componenti che andranno a costituire le parti più pregiate della plancia comandi e delle finiture interne degli sportelli.

Un tale livello di performance è conseguito anche attraverso le partnership che Cefla ha attivato con diversi fornitori di vernici: la conoscenza approfondita delle caratteristiche tecniche dei migliori prodotti disponibili sul mercato permette di configurare le linee con la massima precisione, così da ottimizzare il consumo e la resa del tipo di vernice utilizzata.

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I passaggi che occorrono per verniciare i componenti

È grazie a quest'approccio che i vantaggi che offriamo ai clienti in termini di qualità, produttività e rapporto costo-efficacia sono facilmente misurabili lungo l'intera catena del valore. E per ogni tipo di lavorazione Cefla Finishing mette a punto tecniche, soluzioni e processi ad hoc.

Parlando di verniciatura dei componenti auto, per esempio, una linea ad alta efficienza dovrebbe prevedere, secondo la nostra filosofia, le seguenti fasi:

• Preparazione superficiale: pulizia automatica con neve carbonica e deionizzazione con la spruzzatrice oscillante Mito.
• Prima applicazione di vernice: i componenti passano attraverso una barriera di lettura 2D o 3D digitale nel robot di spruzzatura cartesiano iBotic per l'applicazione di colore, solitamente nero.
• Prima essiccazione: i componenti verniciati si spostano per 20-30 minuti nel forno verticale Omnidry.
• Seconda applicazione di vernice: viene applicata una nuova mano di vernice trasparente, eventualmente a doppia polimerizzazione con impiego di raggi UV, sempre tramite il robot di spruzzatura cartesiano iBotic.
• Essiccazione finale: passaggio nel forno Omnidry per 45 minuti a 70°C e nel forno UV (UV-R M2) per incrementare la durezza superficiale della vernice.

Verniciatura di parti interne

Naturalmente, le soluzioni vanno declinate in funzione della tipologia di manufatto da verniciare. Per quanto riguarda le componenti interne (riportate qui di seguito) delle automobili la priorità è quella di ottenere una finitura che garantisca il massimo risultato in termini di estetica e un'ottima durabilità dei materiali.

• plancia comandi
• cruscotto
• bocchette dell'aria
• consolle centrale
• pannelli e comandi portiere
• pellame sedili
• pannello inferiore bagagliaio (rivestimento resistente)

Verniciatura di parti esterne

Se invece parliamo di parti esterne, una verniciatura di qualità deve garantire, oltre alla gradevolezza alla vista delle superfici, anche uno strato di protezione contro agenti atmosferici e piccoli urti.

• fasce protezione portiere
• cerchioni
• copricerchi
• ganasce e pastiglie dei freni (applicazione adesivo)
• griglia radiatore
• cornici finestrini
• specchietti retrovisori laterali
• fari: rivestimento trasparente antigraffio
• sportello del serbatoio
• sensori di parcheggio
• spoiler
• paraurti
• minigonne laterali
• guarnizioni motore (rivestimento speciale)

Automazione nel processo di verniciatura dei componenti auto

Il processo di verniciatura delle parti e dei componenti in ambito automotive, del resto, dà il meglio di sé nel momento in cui si adottano linee integrate e automatizzate. Parliamo quindi di soluzioni complete, chiavi in mano, che oltre ai robot e ai forni per l'essiccazione comprendono per esempio anche le attrezzature per la pulizia con ghiaccio secco, in grado di minimizzare l'impatto ambientale.

L'automazione è essenziale anche per gestire in modo intelligente ed efficiente componenti che richiedono diversi strati di verniciatura. Per affrontare questa sfida, oggi le imprese possono contare su software di linea ad hoc, come cTracker, uno strumento di monitoraggio della linea sviluppato da Cefla Finishing che regola automaticamente le operazioni di verniciatura e imposta le temperature corrette per la fase di essiccazione. In questo modo, ogni componente può ricevere il trattamento più idoneo, senza dover rallentare o interrompere la produzione.

La piattaforma inoltre controlla i pezzi presenti sulla linea, registra i dati e analizza le performance sul piano della produttività. Grazie a queste funzionalità avanzate è possibile implementare cambi di produzione senza svuotare la linea, tracciando e gestendo i singoli pezzi e regolando tutte le macchine da un unico punto.

L'adozione delle linee integrate, soprattutto di tipo flatbed, rappresenta in ultima analisi una scelta strategica per le aziende che mirano a posizionarsi sul mercato dell'automotive come player all'avanguardia, sviluppando vantaggio competitivo grazie a performance produttive superiori e a livelli qualitativi d'eccellenza.  

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L'espressione “processo produttivo” racchiude un concetto fondamentale della gestione aziendale e, più in generale, dell'economia moderna. Si tratta dell'insieme di procedure, attività e competenze coinvolte nella trasformazione delle materie prime in beni e servizi finiti.

Cos'è un processo produttivo?

Adottando una definizione più rigorosa, ci si può riferire al processo produttivo – o ciclo produttivo – come al metodo con cui gli input - materie prime, manodopera, tecnologie e capitale - vengono trasformati in output, ovvero prodotti e servizi. Esistono diverse logiche produttive: c'è quella per commessa, quella per lotti, quella di massa e quella continua, ciascuna caratterizzata da diverse fasi, che vanno dalla concezione iniziale di un prodotto alla sua progettazione, per arrivare alla realizzazione vera e propria e alla consegna dell'output al consumatore finale. Ne consegue che comprendere il funzionamento di ciascuna fase e portare alla luce, in modo incrementale, margini di miglioramento è essenziale per le organizzazioni che intendono ottimizzare l'efficienza aziendale, ridurre i costi e soddisfare le richieste dei consumatori.

Vediamo più nello specifico, prima di analizzare gli approcci che possono aiutare a migliorarne nel complesso la gestione, in cosa consistono le diverse fasi del ciclo produttivo.

Pianificazione e progettazione

Si comincia con sessioni di brainstorming per la creazione di nuovi prodotti e servizi o per il miglioramento di quelli esistenti. L'attività include ricerche di mercato per mettere a fuoco le esigenze dei consumatori, studi di fattibilità e realizzazione di prototipi.

Approvvigionamento

Una volta finalizzato il progetto, la fase successiva consiste nell'approvvigionamento delle materie prime e dei componenti necessari. Questa fase comporta spesso la negoziazione con i fornitori, la valutazione della qualità e la gestione delle sfide logistiche.

Produzione

Segue la produzione vera e propria. A seconda della natura del prodotto, la catena di produzione può assumere varie forme: la scelta di quella più adatta influisce sia sull'efficienza del processo che sulla qualità dell'output.

Controllo della qualità

Durante il ciclo di produzione, le aziende attuano misure di controllo della qualità per garantire che i prodotti soddisfino standard specifici. Parliamo quindi di processi di ispezione, test e conformità alle normative.

Imballaggio

Dopo la produzione, i prodotti devono essere accuratamente imballati per la distribuzione. Il packaging non serve solo a proteggere le merci, ma svolge anche un ruolo fondamentale per il marketing e il branding.

Distribuzione

La fase finale consiste nel consegnare i prodotti finiti ai rivenditori o direttamente ai consumatori. Questo comporta la gestione della logistica, dell'inventario e del trasporto per garantire che i prodotti siano disponibili dove e quando servono.

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Miglioramento del processo produttivo

La materia, quindi è estremamente complessa, e tutti gli addetti ai lavori lo sanno bene. Non tutti però sono consapevoli del fatto che l'analisi dei dati generati in ciascuna di queste fasi può migliorare significativamente il processo di produzione.

Una strategia data-centric, specie se implementata in un ambiente tecnologico modulare e flessibile, porta a una maggiore efficienza, a una riduzione dei costi e a una migliore qualità dei prodotti, consentendo alle organizzazioni di prendere decisioni informate, anche in tempo reale, per rispondere in modo proattivo alle criticità, o addirittura per anticipare i problemi prima ancora che si verifichino. Le organizzazioni che adottano sistemi di analisi dei dati sono inoltre meglio posizionate per adattarsi ai cambiamenti e per migliorare la capacità produttiva anche in momenti di crisi.

L'analisi dei dati, però, rappresenta solo il primo lungo il percorso dello smart manufacturing. Le imprese oggi possono infatti sfruttare, alimentandoli coi dati generati dai processi esistenti, modelli di simulazione che forniscono un “gemello digitale” degli scenari di produzione, nuovi o esistenti (ne vedremo un esempio più avanti). In questo modo diventa possibile valutare diverse strategie e identificare i flussi di lavoro ottimali prima di implementare le modifiche sul piano reale.

Lo stesso approccio può essere declinato nell'ambito del people management. L'analisi dei dati e lo sviluppo di simulazioni aiutano a valutare la produttività e le prestazioni dei dipendenti, individuando le aree in cui il personale potrebbe aver bisogno di ulteriore formazione o supporto, ma anche migliorando la programmazione dei turni. Il risultato è duplice: si riducono i costi del lavoro e si accresce la soddisfazione dei dipendenti.

Comprendendo infine le preferenze e i feedback dei clienti, grazie a una strategia data-centric le aziende possono adattare i loro processi produttivi per soddisfare meglio le richieste dal lato della domanda e per guidare lo sviluppo di prodotti in grado di rispondere alle tendenze e alle lacune del mercato.

Ottimizzazione dei processi produttivi

Condotte in maniera corretta, dunque, queste attività possono aiutare a identificare interventi mirati in grado di generare maggiore efficienza dei costi associati alla manodopera, ai materiali e alle spese generali, aumentando così la redditività.

Un processo produttivo ben definito, d'altra parte, incorpora misure di controllo della qualità, assicurando che il prodotto finale soddisfi gli standard necessari e riducendo gli sprechi. Anche perfezionare queste procedure implica un sensibile miglioramento dell'offerta.

Una chiara comprensione del processo produttivo consente poi alle aziende di adattare le linee ai cambiamenti della domanda dei consumatori, della tecnologia e delle condizioni di mercato, agevolando una gestione più fluida della catena di approvvigionamento, migliorando la gestione delle scorte e riducendo i tempi di consegna.

L'ottimizzazione del ciclo produttivo è una scelta irrinunciabile, infine, per le imprese che puntano a limitare eventuali interruzioni della supply chain, a far fronte a periodi contraddistinti da scarsità di manodopera qualificata e a ottemperare ai framework normativi, che con requisiti sempre più stringenti in materia di sostenibilità ambientale possono richiedere anche investimenti significativi.

Strumenti per la simulazione del processo produttivo: cCloner

Ma come si fa, praticamente, a sviluppare una simulazione del processo produttivo industriale e a sfruttarla per farlo evolvere in funzione degli obiettivi di business? Cefla Finishing ha creato cCloner, un simulatore di linea che offre una serie di funzionalità avanzate per migliorare ciascuna fase del ciclo produttivo in risposta alle specifiche esigenze dell'azienda e del mercato.

Nello specifico, la soluzione:

• mostra in un formato 3D la configurazione realistica del layout di linea, fornendo un’idea concreta ed attendibile, fatta di misure, di ingombri 3D e di dati oggettivi;
• simula il reale funzionamento di linea. In questo modo, già in fase di progettazione, è possibile prevenire le criticità, evitare i fermi macchina, avere maggiori informazioni generali;
• evidenziare la reale produttività e identificare la configurazione migliore della linea.

La vera forza di cCloner sta nella capacità di offrire una visione olistica della composizione dell’impianto e del funzionamento del processo produttivo: utilizzato in modo sistematico, il software aiuta a configurare ciascuna sezione, così da garantire che la catena del valore, nella sua globalità, sia conforme ai requisiti di produzione.

Le imprese che adottano una soluzione come quella ideata da Cefla Finishing possono quindi sviluppare la capacità non solo di minimizzare le inefficienze lungo la linea, ma anche di prevedere il ROI per l’upgrade degli impianti.

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Le aziende del settore automotive si stanno focalizzando sul concetto di mobilità sostenibile e sulla realizzazione di veicoli leggeri. Proprio per questo, la verniciatura e decorazione dei i componenti in plastica, che caratterizzano gli interni, stanno prendendo sempre più piede nelle automobili. La qualità della verniciatura richiesta per i componenti destinati all’automotive non può che essere molto alta. In questo contesto le linee di verniciatura flatbed possono giocare un ruolo fondamentale per le aziende del settore.

Cosa sono le linee di verniciatura flatbed?

Solitamente i componenti interni delle auto vengono verniciati a spruzzo su linee aeree. In alternativa, sono verniciati a terra con trasportatori a catena a cui sono fissati i supporti delle parti (skid), che sfruttano robot antropomorfi programmati punto a punto, all’interno di cabine di verniciatura a flusso d’aria orizzontale.

Nelle linee di verniciatura flatbed, al contrario, la verniciatura avviene sul piano su cui sono posati (senza essere vincolati) i supporti delle parti. I sistemi flatbed sono dotati di nastro trasportatore e un flusso di aria verticale dall’alto verso il basso. Questa soluzione migliora drasticamente la qualità e, grazie a un sistema proprietario di Cefla, è in grado di leggere la forma e la posizione delle parti, di conseguenza, può trattarle senza bisogno di programmazione.

I benefici delle linee di verniciatura flatbed

Se le linee di verniciatura a spruzzo verticale sono più adatte ai componenti di dimensioni maggiori, come i paraurti, i componenti di dimensioni inferiori sono gestibili meglio su linee flatbed, a garanzia di una qualità più costante e di un’efficienza produttiva maggiore (+20%).

Oltre a garantire una migliore produttività, le linee flatbed garantiscono una resa qualitativa migliore, perché l’overspray che potrebbe generare difetti, è allontanato dal basso.

La soluzione di finitura Cefla Finishing con linea flatbed dimostra i vantaggi della tecnica sul piano: offre una produttività aumentata fino al 20% e una finitura nera lucida (piano black) di eccellente qualità sui componenti in plastica.

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Linee integrate per un processo di verniciatura totalmente automatizzato

Oggi l’interesse di imprenditori e direttori di stabilimento si focalizza sulle le linee integrate. Si tratta di soluzioni complete, che comprendono attrezzature per la pulizia automatica con ghiaccio secco e senza impatto ambientale, robot cartesiano di spruzzatura flatbed (in grado di lavorare contemporaneamente su pezzi di forme e spessori diversi), e forno verticale o a UV per l’essiccazione in linea, a garanzia della massima flessibilità.

In Cefla Finishing siamo specializzati nella progettazione di soluzioni di finitura complete e chiavi in mano. Una linea Cefla di verniciatura flatbed per automotive comprende i seguenti processi:

• Preparazione superficiale: pulizia automatica con neve carbonica e deionizzazione con la spruzzatrice oscillante Mito.
• Prima applicazione di vernice: i componenti passano attraverso una barriera di lettura 2D o 3D digitale nel robot di spruzzatura cartesiano iBotic per l'applicazione di colore, solitamente nero.
• Prima essiccazione: i componenti verniciati si spostano per 20-30 minuti nel forno verticale Omnidry.
• Seconda applicazione di vernice: viene applicata una nuova mano di vernice trasparente, eventualmente a doppia polimerizzazione con impiego di raggi UV, sempre tramite il robot di spruzzatura cartesiano iBotic.
• Essiccazione finale: passaggio nel forno Omnidry per 45 minuti a 70°C e nel forno UV (UV-R M2) per incrementare la durezza superficiale della vernice.

Più efficienza grazie ai software di linea

Esistono componenti che richiedono più strati di verniciatura di altri. Come gestirli in modo automatico e intelligente? La risposta a questa necessità arriva dai software di linea, come cTracker.

cTracker è uno strumento di monitoraggio della linea che regola automaticamente le operazioni di verniciatura e imposta le temperature corrette per la successiva essiccazione. In questo modo, ogni componente può ricevere il trattamento più idoneo, senza dover rallentare o interrompere la produzione.

Questo non è l’unico vantaggio. Grazie a cTracker è infatti possibile monitorare i pezzi presenti sulla linea, registrare i dati e analizzarne la produttività. Queste funzionalità permettono di implementare cambi di produzione, senza svuotare la linea, tracciando e gestendo da un unico punto il singolo pezzo e regolando tutte le macchine componenti la linea.

In conclusione

Nel settore automotive, l'innovazione e la sostenibilità si incontrano nelle linee di verniciatura flat bed, che si distinguono per qualità ed efficienza nella produzione di componenti in plastica per interni auto. Le tecnologie avanzate Cefla Finishing offrono un aumento dell'efficienza produttiva fino al 20% e assicurano finiture di eccellente qualità, superando i limiti dei metodi tradizionali.

L'adozione delle linee integrate flatbed rappresenta in sintesi una scelta strategica per le aziende che mirano a posizionarsi all'avanguardia nel mercato, combinando performance produttive superiori e una resa qualitativa impeccabile. 

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