Superfici estremamente opache, belle alla vista, piacevoli al tatto e resistenti ai graffi e alla luce: ecco cosa consente di ottenere la tecnologia agli eccimeri, la nuova frontiera per il trattamento e la finitura di pannelli piani e Superfici incredibilmente opache, belle alla vista, piacevoli al tatto e resistenti ai graffi e alla luce: ecco cosa consentono di ottenere la tecnologia agli eccimeri e la finitura UV. Dopo aver approfondito i vantaggi della polimerizzazione UV LED, in questo articolo parliamo delle nuove frontiere per il trattamento e la finitura di pannelli piani e sagomati.

Si tratta di soluzioni estremamente innovative, e non stupisce dunque che molti, anche tra gli addetti ai lavori, non abbiano familiarità con il significato stesso del termine eccimeri. 

Il primo obiettivo di questo approfondimento è quindi quello di spiegare cosa si intende per finitura a eccimeri. Risulterà più semplice poi descriverne le caratteristiche e i vantaggi, per arrivare infine a passare in rassegna le macchine che abilitano questo processo.

Cosa sono gli eccimeri e cosa significa "eccimeri" nella finitura UV

L'etimologia, innanzitutto: il termine eccimero deriva dall'inglese “excited dimer”, ovvero dimero eccitato, una molecola composta da due sub-unità (atomi o molecole più semplici) che esiste solo in uno stato elettronico eccitato e non in quello fondamentale.

Nel contesto della finitura e, in particolare, nei processi di essiccazione, queste molecole vengono adoperate per la creazione di manufatti di alta qualità. Come? Grazie all'utilizzo di sorgenti di luce ultravioletta (UV) a onde corte all'interno di un ambiente ad hoc, tipicamente un forno. 

A differenza delle lampade UV convenzionali, che emettono un ampio spettro di radiazioni UV, le lampade a eccimeri producono luce UV monocromatica altamente focalizzata a lunghezze d'onda specifiche, in genere comprese tra 172 e 222 nanometri.

Quando la luce UV di una lampada a eccimeri irradia uno strato di vernice liquida, innesca una rapida fotopolimerizzazione superficiale della resina, dando origine a una superficie resistente e durevole. La particolare lunghezza d'onda della radiazione UV a eccimeri produce un trasferimento energetico controllato, che consente di ottenere modifiche a livello superficiale senza intaccare il substrato sottostante. 

È proprio questa capacità che rende gli eccimeri particolarmente adatti ai processi di polimerizzazione. Con le applicazioni di finitura a eccimeri si possono infatti creare finiture opache, effetti testurizzati o increspature superficiali con una generazione minima di calore. 

Le macchine che sfruttano questa tecnica di essiccazione, in particolare i forni UV, sono adatte anche per opacizzare in modo uniforme i manufatti caratterizzati da geometrie tridimensionali, tipicamente ante e pannelli.

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Tecnologia a eccimeri: vantaggi e applicazioni nella finitura UV

La tecnologia a eccimeri offre diversi vantaggi: risponde innanzitutto alla necessità di ridurre i costi energetici e l'impatto ambientale della lavorazione. Merito dell'efficienza garantita dal processo di polimerizzazione UV a onde corte, che implica un fabbisogno di elettricità limitato e non richiede l'uso di agenti opacizzanti tradizionali. Le lampade UV generano inoltre meno composti organici volatili e riducono ai minimi termini la formazione di ozono. D'altra parte, la rapida polimerizzazione delle superfici implica tempi di produzione minori, con un conseguente risparmio sui costi di processo e di manodopera.

La luce UV monocromatica ad alta energia delle lampade agli eccimeri assicura una polimerizzazione completa dello strato di vernice, dando vita a superfici uniformi e del tutto prive di lucentezza o brillantezza. 

C'è poi il tema della resistenza: la polimerizzazione agli eccimeri trasforma le resine utilizzate per la finitura in reticoli finissimi che aumentano la longevità dei manufatti, proteggendoli da graffi e aggressioni chimiche. Un plus fondamentale per chi produce mobili ed elementi di interior design che devono coniugare estetica e durata. 

Più in generale, le tecniche UV a eccimeri sono ideali per creare mobili di alta gamma, pannelli per interni e superfici decorative personalizzate: la precisione della tecnologia le rende infatti adatte per la lavorazione di oggetti caratterizzati da design complessi e texture strutturate, prodotti in cui l'uniformità della finitura e le qualità tattili sono il primo biglietto da visita per gli acquirenti finali.

Processo di finitura a eccimeri: come funziona

Ma come avviene, praticamente, il processo di opacizzazione a eccimeri, e quali passaggi consentono di ottenere superfici gradevoli, durevoli e resistenti alle abrasioni senza la necessità di agenti chimici aggiuntivi? 

Il processo di finitura a eccimeri prevede diverse fasi, ciascuna concepita per ottenere come risultato complessivo una finitura opaca perfetta, contraddistinta da proprietà organolettiche peculiari. 

La vernice liquida a eccimeri viene solitamente applicato con tecniche a rullo: i manufatti, dopo essere stati ricoperti, sono trasportati in forni appositamente predisposti e sottoposti a una procedura di indurimento tramite luce UV a onde corte in assenza di ossigeno. Una condizione, questa, fondamentale, in quanto l'ossigeno inibirebbe il processo di polimerizzazione.

A questo punto, i fotoni UV penetrano nella superficie della vernice: siamo al passaggio che innesca il processo di polimerizzazione superficiale del liquido a eccimeri, che essiccandosi diminuisce il proprio volume. La rapida esposizione riduce al minimo l'accumulo di calore. L'effetto, di solito, è la creazione di micro-pieghe di vario spessore che a loro volta determinano una deformazione della superficie. 

L'aspetto finale della superficie dipende dalla formulazione della vernice e dai parametri di processo: parliamo naturalmente di una trasformazione invisibile all'occhio nudo, ma sufficiente per deflettere e non diffondere la luce, generando un effetto opaco alla vista e una sensazione tattile estremamente gradevole.

La lavorazione termina con la fase di indurimento dello strato di vernice, di solito ottenuto sempre tramite irradiazione con un essiccatore UV.

Tecnologia dei forni a eccimeri per superfici opache di alta qualità

Il mercato, lo sappiamo, tende a dare sempre più enfasi agli aspetti sensoriali degli oggetti che decorano la casa. La componente tattile, in particolar modo, sta assumendo un'importanza cruciale nella scelta dei complementi d'arredo. Salgono così alla ribalta le finiture soft-touch, che non hanno solo il compito di rendere più piacevole il contatto con l'oggetto, ma anche di aumentarne la resistenza superficiale ai graffi e all’usura.

Per realizzare questo tipo di finitura, i produttori hanno bisogno di una soluzione che tratti efficacemente tutti i lati e bordi del loro prodotto, massimizzando la qualità e riducendo, laddove possibile, i costi. I forni a eccimeri, essendo in grado di trattare oggetti più complessi dei semplici pannelli piani, sono quindi l'ideale per dare vita a superfici opache di alta qualità.

Cosa ci permettono di ottenere i forni a eccimeri?

Entriamo più nello specifico e analizziamo i risultati ottenibili grazie ai forni a eccimeri convenzionali: le macchine lavorano come detto su pannelli piani tramite un processo di polimerizzazione a onde corte UV in un ambiente privo di ossigeno.

Per produrre superfici ad alte prestazioni con effetto soft-touch, la vernice deve essere trattata in tal modo da raggiungere un’opacità elevata, non oltre 5 gloss (in una scala di brillantezza che va da 0 a 100). Questo passaggio è essenziale nell'ottica di ottenere un altro effetto sempre più richiesto, il cosiddetto “fingerprint-proof”: grazie alla leggera increspatura delle superfici, la tecnologia a eccimeri di fatto impedisce che si formino le macchie da ditate. 

È esattamente ciò che consente di fare la linea proposta da Cefla Finishing, dedicata alle aziende che desiderano cogliere tutti i vantaggi della tecnologia a eccimeri.

UV-R: la soluzione integrata per chi cerca massima versatilità

UV-R, per esempio, è un forno per essiccazione a raggi UV che integra in un unico corpo tutti gli elementi della macchina: trasporto, corpo UV e quadro elettrico. Rappresenta la soluzione ideale per chi cerca versatilità e semplicità d'impiego, senza rinunciare alla garanzia di qualità del risultato finale.

Exydry: il futuro dei forni a eccimeri

Per chi punta ancora più in alto, invece, c'è Exydry, perfetto per operare sui manufatti 3D, che tipicamente devono contraddistinguersi per bordi opachi e resistenti quanto lo sono le superfici. Frutto di un progetto R&D sviluppato internamente, Exydry di Cefla Finishing è una soluzione innovativa che permette di ottenere l’effetto opaco grazie al trattamento che avviene prima della completa reticolazione, raggiungendo con facilità anche valori al di sotto dei 5 gloss.

Pur con queste caratteristiche, la resistenza superficiale dei pannelli trattati ed essiccati in Exydry è estremamente alta, senza contare che l’azoto utilizzato per lavare via l’ossigeno dagli assi X, Y e Z di un pannello sagomato è sensibilmente inferiore ai forni a eccimeri convenzionali.

Come funziona Exydry?

Forte di numerose tecnologie brevettate, questo sistema innovativo è in grado di trattare, per esempio, antine verniciate da spruzzatrici oscillanti o robot. Il design consente un flusso continuo di pannelli sagomati attraverso il forno, togliendo tutto l’ossigeno senza mai fermare l’impianto.

I benefici chiave non riguardano come detto solo quelli relativi alla migliore qualità di finitura e alla capacità di ottenerla su degli oggetti tridimensionali, ma toccano anche il tema della riduzione dei costi di produzione grazie soprattutto alla razionalizzazione dei consumi di azoto.

UV-I: essiccazione UV sostenibile con meno fotoiniziatori 

Nel percorso verso una finitura sempre più sostenibile, UV-I rappresenta una svolta tecnologica. Una tecnologia che unisce prestazioni elevate e attenzione all’ambiente: UV-I coniuga infatti polimerizzazione UV e sostenibilità. Questo forno innovativo sfrutta l’essiccazione UV in ambiente inerte, riducendo significativamente la presenza di ossigeno durante la fase di polimerizzazione. Il risultato è una reticolazione più efficiente anche con una quantità ridotta di fotoiniziatori, migliorando la sicurezza per gli operatori e riducendo l’impatto ambientale delle sostanze chimiche utilizzate.

UV-I consente inoltre di minimizzare l’impiego di lampade UV contenenti mercurio, mantenendo al contempo prestazioni di indurimento elevate. Grazie all’utilizzo controllato dell’azoto, il processo diventa più efficiente dal punto di vista energetico, portando benefici tangibili anche in termini di consumo e sostenibilità.

Questa tecnologia si inserisce perfettamente nelle nuove esigenze del mercato, offrendo una soluzione compatta, sicura ed eco-friendly, in linea con le normative europee più recenti e con le aspettative delle aziende orientate alla responsabilità ambientale. 

UV iCure: la prima tecnologia senza mercurio

Infine, sempre nel campo dell’innovazione sostenibile, l'ultima innovazione Cefla Finishing è UV iCure, la prima tecnologia di polimerizzazione UV totalmente priva di mercurio, in grado di mantenere le stesse prestazioni delle soluzioni tradizionali. Il sistema è progettato per rispettare le direttive europee sull’uso di sostanze pericolose e per sostituire efficacemente le lampade contenenti metalli pesanti, senza obbligare i produttori a modificare i tipi di vernici attualmente in uso.

UV-iCure combina lampade a eccimeri e UV LED con lunghezze d’onda ottimizzate, in un ambiente inerte, garantendo un’eccellente resa di polimerizzazione senza l’impiego di mercurio. L’assenza di ventole e il raffreddamento ad acqua evitano il trasferimento di calore su rivestimento e substrato, mentre l’effetto immediato on/off riduce i tempi di avviamento e semplifica la gestione dell’impianto, eliminando anche la necessità di otturatori meccanici.

Il risultato è una soluzione più compatta, sicura e accessibile rispetto alle tecnologie a fascio elettronico, che assicura altissima qualità e massima sostenibilità, rendendo UV-iCure una scelta strategica per chi vuole innovare nel rispetto dell’ambiente e delle normative.

Scopri di più nella pagina che abbiamo dedicato alla sostituzione delle lampade al mercurio e nel white paper "Da UV-R a UVl LED".

WHITE PAPER: DA UV-R A UV LED
Una guida pratica per sostituire i tradizionali forni UV-R a lampade al mercurio con soluzioni UV LED.

Tecnologia opacizzante agli eccimeri: perché scegliere Cefla Finishing

Con 60 anni di esperienza nella progettazione e nella produzione di sistemi per la finitura, Cefla Finishing è il partner di centinaia di aziende in tutto il mondo. Offriamo soluzioni su misura, pensate per integrarsi perfettamente nei processi produttivi esistenti, con un focus particolare sulle tecnologie più innovative come la finitura a eccimeri.

Forniamo ai clienti l'expertise di un team di specialisti in grado di identificare le tecnologie più adatte a soddisfare ciascun tipo di necessità, lavorando soprattutto per integrare le nuove macchine nei processi esistenti. Dopo aver esaminato il prodotto, le esigenze e gli obiettivi di business, collaboriamo con i nostri interlocutori per definire una roadmap personalizzata di sviluppo dell'impianto che può anche essere testato preliminarmente presso uno dei laboratori di finitura Cefla Finishing.

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Il mondo della manifattura è alla costante ricerca di soluzioni che aiutino a realizzare prodotti sempre più performanti massimizzando l'efficienza della catena del valore: in quest'ottica il processo di termoformatura si sta imponendo come una tecnica fondamentale per l'applicazione di pellicole plastiche su vari substrati.

Tra le tecnologie di rivestimento, la termoformatura rappresenta un metodo innovativo, attraverso il quale si riscalda un foglio di plastica fino a renderlo flessibile, permettendogli di essere plasmato in forme precise che aderiscono strettamente ai materiali sottostanti, come per esempio i pannelli in MDF.

Naturalmente non tutte le soluzioni sono uguali, e aumentare l'efficienza e la qualità delle linee produttive significa innanzitutto comprendere le complessità del processo di termoformatura per poi scegliere le macchine che meglio rispondono alle specifiche esigenze dell'azienda e dei suoi clienti.

Con questa guida vogliamo fornire una panoramica completa del processo, quali sono le sue varianti e quali vantaggi può offrire oggi alle aziende che operano nei diversi settori della manifattura.

Panoramica del processo di termoformatura

Il processo di termoformatura svolge un ruolo cruciale nell'industria moderna, in particolare nei settori in cui estetica e durata rappresentano fattori critici di successo per lo sviluppo del business.

Utilizzando il calore per ammorbidire i fogli di plastica, i produttori possono creare disegni complessi e personalizzati che migliorano l'aspetto visivo e la funzionalità dei prodotti. Il processo inizia con la selezione del materiale plastico appropriato, a cui fa seguito il riscaldamento del semilavorato, tipicamente un foglio, fino a soglie specifiche di temperatura. Il calore così raggiunto consente di deformare il foglio, che si adagia aderendo sul substrato.

Si tratta di una tecnica efficiente e versatile, che risulta adatta a un'ampia gamma di applicazioni, dal rivestimento dei componenti per mobili al wrapping delle parti utilizzate nell'industria automobilistica.

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Fasi del processo: dall'applicazione della colla al taglio

Entrando più nello specifico, il processo di termoformatura può essere suddiviso in diverse fasi. Ciascuna è essenziale nell'ottica di garantire che il prodotto finale soddisfi gli standard di qualità.

Si inizia con la fase di applicazione della colla, durante la quale viene steso uno strato uniforme di adesivo sul substrato. Garantire la massima omogeneità in questo step è fondamentale, poiché eventuali difformità possono portare a un legame debole tra adesivo e semilavorato, o a difetti estetici nel prodotto finito. Una volta applicato l'adesivo, la fase successiva prevede l'utilizzo di varie tecniche di essiccazione, che fanno evaporare efficacemente qualsiasi contenuto d'acqua, assicurando un'aderenza ottimale.

Dopo la preparazione del substrato, il foglio di PVC riscaldato viene fatto aderire sulla superficie mediante una pressa per termoformatura. La pressa applica sia il calore che la forza, permettendo alla pellicola di conformarsi esattamente ai contorni del substrato. Le fasi finali comportano la rifilatura del materiale in eccesso per ottenere bordi puliti e l'esecuzione di operazioni di spazzolatura per rimuovere eventuali residui di adesivo o detriti.

Processo di termoformatura: come funziona nel dettaglio?

L'importante, come detto, è ottenere uniformità su tutto il pannello lavorato, altrimenti le possibilità di formazione di difetti dopo l'applicazione della pellicola crescono in modo esponenziale.

Ecco perché occorre tenere presente alcune raccomandazioni lungo tutto il processo di termoformatura, e soprattutto quando si affronta la prima delicatissima fase: i bordi, in particolare, richiedono una quantità maggiore di colla, dalle cinque alle otto volte in più rispetto alle superfici piane del substrato.

Una volta fatta evaporata l'acqua contenuta nella colla attraverso l'essiccazione all'interno del forno, e dopo aver applicato il foglio in PVC con una pressa, è essenziale la massima precisione nell'operazione di rimozione del materiale in eccesso.

A prescindere dal fatto che sia eseguita manualmente da due operatori oppure gestita da una rifilatrice automatica (che rimuove i ritagli di foglio in eccesso, li raccoglie, li tritura e li smaltisce), non bisogna dimenticare di ispezionare accuratamente il retro dei pannelli, dove potrebbero presentarsi residui sparsi di colla.

Variazioni e tipi di processi di termoformatura

Quanto descritto fin qui vale in linea generale: il processo di termoformatura non fa capo a una formula predefinita e immutabile, è piuttosto un approccio industriale che comprende varie configurazioni e varianti. Ciascuna ha caratteristiche peculiari, che a loro volta si innestano sull'adozione di tecniche specifiche, nell'ottica di creare linee su misura e soddisfare le esigenze dei clienti e i requisiti di produzione.

A seconda del volume di produzione e delle proprietà dei pannelli utilizzati, le imprese manifatturiere possono infatti scegliere tra diversi tipi di processi di termoformatura, quali la formatura sottovuoto, la formatura a pressione e la formatura a foglio doppio.

La formatura sottovuoto è la tecnica più comune, e utilizza un vuoto per tirare il foglio di plastica riscaldato sullo stampo, mentre la formatura a pressione sfrutta la pressione dell'aria per forme più complesse e dettagli più fini. La formatura a foglio doppio, infine, consente di creare parti vuote formando contemporaneamente due fogli e sigillandoli insieme.

Ogni variante offre vantaggi unici: i produttori dovranno così selezionare la soluzione migliore in funzione delle esigenze operative e delle commesse ricevute.

L'importanza dell'applicazione dell'adesivo nel processo di termoformatura

A prescindere dalla tecnica utilizzata, è bene ricordare che per ottenere un risultato di qualità è indispensabile applicare l'adesivo sulla superficie e sul bordo di ogni elemento con il giusto approccio e nelle quantità corrette, specie quando si lavora nell'ambito della trasformazione del legno e in particolare dell'arredamento.

In questo specifico scenario, uno dei processi che richiede maggiore attenzione e cura è quello relativo all'applicazione di fogli di PVC alle ante di armadi, guardaroba e frontali di cassetti, elementi comunemente realizzati in materiali compositi come l'MDF.

Vantaggi e benefici del processo di termoformatura

I processi di termoformatura presentano, come detto, numerosi vantaggi. Una delle peculiarità che li rendono una scelta sempre più diffusa tra i produttori è la loro capacità di favorire un deciso aumento dell'efficienza produttiva: la velocità con cui può essere eseguita la termoformatura aiuta a raggiungere tassi di produzione più elevati, riducendo i tempi di consegna. Inoltre, l'approccio migliora la qualità della finitura, poiché la capacità di minimizzare le tolleranze e di creare disegni dettagliati si traduce nella realizzazione di prodotti finali di maggior pregio sul piano estetico.

Inoltre, la termoformatura riduce la necessità di lavoro manuale, poiché molti dei passaggi sopra evidenziati possono essere automatizzati, abbattendo così l'errore umano e razionalizzando i costi della manodopera.

Dal punto di vista ambientale, poi, il processo contribuisce a supportare gli sforzi delle aziende che puntano ad abbassare la propria impronta carbonica, riducendo i rifiuti attraverso un uso efficiente delle materie prime e favorendo il riciclaggio dei materiali di scarto.

Quindi, nel complesso, il processo di termoformatura non solo migliora l'efficienza produttiva e la qualità del prodotto, ma si allinea anche ai moderni standard ambientali, rendendolo una scelta intelligente per l'industria della finitura.

Cefla e il processo di termoformatura: un approccio integrato e personalizzato

Nell'ambito del processo di termoformatura Cefla Finishing offre soluzioni complete e integrate, che coprono anche gli passaggi preliminari della lavorazione, come il caricamento dei semilavorati e l'operazione di spazzolatura/pulizia dei pannelli. Si passa poi naturalmente a tutte le fasi del processo precedentemente descritte, compresa la rimozione finale della colla in eccesso.

Il vero plus dell'offerta Cefla sta però nella personalizzazione delle linee: in base alle esigenze del cliente, allo spazio disponibile e ai volumi di produzione previsti, i nostri ingegneri elaboreranno la configurazione più adatta per garantire la massima produttività.

Non si tratta solo di massimizzare l'efficienza in funzione del numero di presse da alimentare: la tecnologia e la competenza di processo di Cefla Finishing vengono messe a disposizione dei clienti per dare vita a soluzioni che lavorino in sinergia, garantendo precisione e coerenza applicativa nell'automazione di un processo che, opportunamente implementato, può consentire alle aziende di liberare gli operatori indirizzandoli verso attività a maggior valore aggiunto. 

Soluzioni per la termoformatura

Passando dalla teoria alla pratica, quali sono, tra le tecnologie che compongono l'ampio portfolio di Cefla Finishing, quelle consigliate per approntare una linea avanzata per la gestione della termoformatura? Ecco una selezione delle varie macchine presenti in catalogo, in base alle diverse fasi del processo.

Macchine a spruzzo

• iBotic - applicazione colla

Robot applicativo ad alte prestazioni a cinque assi, configurato (uno o due bracci) per soddisfare le esigenze di diversi livelli di produttività. iBotic risolve tutti i problemi legati alla consistenza dell'applicazione, alla ripetibilità delle operazioni e soprattutto alla salute dell'operatore. Senza ovviamente dimenticare il tema della precisione di applicazione della colla, che deve tener conto della differenza tra superficie piana e bordo dei pannelli. La soluzione evita anche di sporcare il retro del pannello con la colla.

• Mito - applicazione colla solo su superfici piane

Questa macchina, garantendo un'applicazione uniforme su tutta la superficie del pannello e su tutti i pezzi rappresenta un primo passo verso l'automazione per le piccole imprese che attualmente eseguono in modo manuale le operazioni di applicazione della colla. Prima di coinvolgere la pressa (attrezzatura di terze parti), consigliamo di mantenere un ambiente pulito e privo di polvere per ottimizzare il processo e la qualità dell'applicazione.

Prima del passaggio alla pressa (apparecchiatura di terzi) si consiglia di mantenere un ambiente pulito e privo di polvere per ottimizzare il processo e la qualità dell'applicazione.

Tecnologie di essiccazione

• Pieffe - essiccazione ad aria calda per bordi e superfici piane

Una colla di essiccazione a forno flessibile applicata su superfici piane e spigoli per garantire un'eccellente produttività.

• Aquadry - sistema di essiccazione per colle a base d'acqua

L'acqua deve evaporare dalla colla prima di applicare il foglio in PVC. Questa soluzione si occupa dei pannelli dove non è stata applicata la colla ai bordi.

Soluzioni per rifilare e scartare la pellicola

• Twister – rimozione della pellicola di scarto

Con un ingombro compatto, questa macchina smaltisce il foglio di scarto frantumandolo e restituendolo per essere riciclato, contribuendo a salvaguardare l'ambiente e a perfezionare il processo nel miglior modo possibile.

• Tarcut – soluzione di rifilatura

La rifilatura della pellicola in eccesso in molti casi viene effettuata manualmente, ma con una soluzione automatica si possono ottenere maggiore efficienza e più precisione (garantita da una camera 3D, che monitora e controlla ogni intervento). La velocità di elaborazione è anche molto più elevata rispetto al taglio manuale.

Perché conviene puntare sul processo di termoformatura

Dovrebbe essere a questo punto chiaro il vero valore del processo di termoformatura, che rispetto ad altre tecniche di finitura si distingue come un metodo versatile ed efficiente per l'applicazione di pellicole plastiche su substrati, fornendo vantaggi significativi che migliorano sia le capacità produttive che la responsabilità ambientale.

Man mano che il settore manifatturiero continua a progredire, la padronanza di questo processo sarà fondamentale per i produttori che desiderano rimanere competitivi sul mercato. E Cefla Finishing sarà sempre al loro fianco per fornire soluzioni integrate e su misura.

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Supera i vincoli di dimensione

OMNIDRY, l’ultima frontiera dei forni industriali verticali, offre la rivoluzionaria possibilità di gestire in modo totalmente automatico la variabilità dello spessore di carico, mantenendo comunque tutte le caratteristiche vincenti dei forni industriali verticali classici, made in Cefla. 

Questo forno industriale verticale può infatti soddisfare in un’unica soluzione le fasi di appassimento, essiccazione e raffreddamento (anche per vernici che necessitano di tempi più lunghi di asciugatura), salvaguardando l’utilizzo di spazio. Il numero di vassoi è variabile da 16 a 168.

Flessibilità e produttività

FLEXPRO (brevettato), è la rivoluzionaria funzione del nuovo Omnidry, che permette di gestire in modo totalmente automatico lo spessore del passo di carico. Rappresenta il perfetto compromesso fra produttività e flessibilità. Grazie a Flexpro, il sistema riconosce i pezzi in entrata, regolando autonomamente l'altezza di carico ed è in grado di gestire l’intero ciclo senza necessità di intervento da parte degli operatori e senza mai fermare la produzione. Questa innovativa soluzione è perfetta per le applicazioni a robot che consentono la lavorazione di pezzi di differenti dimensioni.

Grazie alla nuova generazione di forni verticali Omnidry e all'innovativa funzione Flexpro made in Cefla, è possibile gestire in modo automatico la variabilità dello spessore.

Layout d'impianto flessibile

È possibile incorporare vassoi a ranghi o a tappeto facilitando la movimentazione dei pezzi in entrata e in uscita dal forno: un sistema di trasporto a rulli abbinato a vassoi a ranghi o un trasporto a nastro abbinato a vassoi a tappeto motorizzati.

Upgrade orizzontale

Estrema modularità: Omnidry può essere ampliato con ulteriori 2 o 4 sezioni a seconda dei volumi di produzione effettivi o previsti qualora sia richiesto un aumento della produttività o un aumento dei tempi di essiccazione.

I robot per la verniciatura non sono tutti uguali. Ottenere risultati uniformi e di alta qualità, raggiungendo al tempo stesso la massima produttività e riducendo al minimo i tempi di fermo macchina, vuol dire implementare linee aree con sistemi di robot antropomorfi ad alte prestazioni.

Non sempre le spruzzatrici oscillanti sono in grado di compiere adeguatamente la finitura di oggetti tridimensionali complessi, malgrado gli elevati tassi di efficienza che garantiscono. In questi casi, la soluzione offerta dalla linea aerea con robot antropomorfo permette di ottenere alte prestazioni, qualità e un'ampia gamma di scelte e personalizzazioni.

I vantaggi degli impianti automatici di verniciatura

Partiamo dalle considerazioni più ovvie, che derivano dal confronto degli impianti automatici di verniciatura con i processi di verniciatura tradizionali. 

Gli operatori sono ben consapevoli che un approccio manuale non permette di controllare il processo applicativo della vernice e la capacità produttiva. Più di ogni altra cosa, per una serie di ragioni che dipendono in larga parte dal fattore umano, questa filosofia non garantisce qualità costante. 

L'utilizzo di un robot di verniciatura per infissi, porte o oggetti tridimensionali complessi, consente invece di rispondere prontamente alle quattro principali esigenze di chi possiede e gestisce un impianto di finitura:

• Risparmiare tempo nel passare da un'operazione all'altra

• Migliorare la qualità di verniciatura, anche in traiettorie complesse

• Ridurre il consumo di materiali e di energia
• Aumentare la produttività.

Un robot di verniciatura antropomorfo non sostituisce completamente l’attività umana. Nel processo di verniciatura di finestre, porte e oggetti tridimensionali come sedie smontate o strumenti musicali, il robot di verniciatura ha per esempio bisogno di un operatore che lo gestisca e monitori le fasi del processo. Inoltre, il lavoro più pesante e ripetitivo viene interamente demandato alle macchine. 

La macchina grazie al suo software sviluppato in Cefla interviene per compiere (in modo automatico e ripetitivo, in base al programma avviato) tutte le traiettorie atte ad effettuare la verniciatura con estrema precisione. È questo che, sostanzialmente, permette di ridurre le attività manuali che limitano l'efficienza produttiva. 

In altre parole, un robot di verniciatura antropomorfo ad alte prestazioni elimina alla radice i problemi relativi a perdite di tempo, sprechi di vernice, livelli di qualità e produttività incostanti. E, ottimizzando i flussi, aiuta ad abbattere anche i consumi energetici.

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Sistemi robotizzati per la finitura automatica: vantaggi e tecnologie

I sistemi robotizzati rappresentano dunque un'evoluzione fondamentale nei processi di finitura. Riescono a garantire precisione, uniformità e ripetibilità in applicazioni complesse, in diversi casi d'uso e a prescindere dalle dimensioni degli impianti in cui operano.

Basandosi su tecnologie digitali, componenti standard e soluzioni integrate e componibili, le linee di verniciatura robotizzata si contraddistinguono inoltre per un altro grande vantaggio: possono essere progettate, installate e modificate con un approccio modulare e flessibile. Questo consente di ottimizzare gli schemi produttivi in modo dinamico, andando incontro alle esigenze di personalizzazione di grandi e piccoli committenti.

Impianti automatici per verniciatura: soluzioni personalizzate per ogni esigenza

Naturalmente, quando si parla di personalizzazione, non ci si riferisce solo ai desiderata dei clienti. Sono gli stessi produttori che hanno sempre più bisogno di impianti automatici in grado di adattarsi a nuovi casi d'uso e alla continua corsa all'innovazione, declinata soprattutto sui piani dell'efficienza e della sostenibilità.

In quest'ottica, le linee aeree di verniciatura dotate di robot antropomorfi rappresentano la scelta ideale per costruire impianti polifunzionali o comunque rapidamente riconfigurabili per cogliere nuove opportunità di business o introdursi in nicchie di mercato ad alto potenziale. La capacità di differenziare la propria offerta sta, infatti, diventando un fattore critico di successo in uno scenario competitivo sempre più sfidante.

iGiotto: la migliore qualità di verniciatura senza programmazione manuale

Entriamo ora più nello specifico e cerchiamo di evidenziare in cosa i robot antropomorfi per la verniciatura si differenziano dalle soluzioni di automazione tradizionale. 

Gli impianti di verniciatura automatici richiedono solitamente una programmazione manuale. In presenza di forme geometriche complesse, in particolare, la macchina deve essere manualmente programmata, facendo sì che i suoi assi di spruzzatura si muovano correttamente attorno ai manufatti da lavorare. Questo fa sì che il robot di verniciatura - che “impara” a muoversi replicando i gesti (e le relative imprecisioni) dettate dalla programmazione manuale pezzo dopo pezzo - non riesca sempre a raggiungere il risultato ottimale.

Esistono poi impianti di verniciatura automatici che consentono, attraverso software specifici, di programmare traiettorie point-to-point. Il che contribuisce ad abbattere il margine d'errore ma obbliga di avere degli utilizzatori esperti per la programmazione del robot. Ma siamo ancora lontani dall'optimum quando si tratta di garantire finiture di qualità su oggetti tridimensionali complessi.

Dunque se l'obiettivo è quello di coniugare alta ripetibilità, basso consumo di vernice e tempi di applicazione ridotti senza mai rinunciare a un risultato impeccabile, un robot di verniciatura antropomorfo in autogenerazione di traiettorie rappresenta una scelta strategica. Inoltre, permette di ridurre l’impronta carbonica attraverso minori consumi energetici e l'utilizzo di materiali ecologici.

Impianti di verniciatura industriale: risparmio energetico e produttività

Investire in un impianto robotizzato di ultima generazione garantisce vantaggi immediati e incrementali rispetto all'utilizzo di tecniche (anche di automazione) più tradizionali, e sicuramente rispetto alla spruzzatura manuale di oggetti tridimensionali complessi o di infissi. Basti pensare ai fattori relativi a programmazione, precisione e flessibilità.

• PROGRAMMAZIONE. Alcune soluzioni di automazione consentono di programmare manualmente il robot, guidando fisicamente i bracci di spruzzatura attorno alla forma geometrica complessa. In questo modo la macchina impara a muoversi e replica i movimenti pezzo dopo pezzo. È anche possibile programmare traiettorie point-to-point utilizzando un software off-line, ma per ogni batch sarà necessario inserire manualmente i dati nel software per ottenere i parametri necessari.

• PRECISIONE. Oltre al costo di un operatore specializzato, la spruzzatura manuale dei telai delle finestre spesso genera rendimenti fluttuanti e disomogeneità della vernice. Il consumo di vernice supera spesso la quantità ottimale del 15-30%, causando la sostituzione frequente dei filtri e costi di smaltimento elevati.

• FLESSIBILITÀ. Spesso i lotti di produzione possono essere di piccole dimensioni o richiedere forti personalizzazioni. Gli operatori dovranno quindi interrompere la linea per il cambio colore o per riprogrammare le traiettorie. Tutto ciò incide negativamente sull'efficienza produttiva e comporta dispendiosi tempi di fermo macchina.

Robot di verniciatura antropomorfo e barriera di lettura cVision 3D: l’accoppiata vincente

Superare questi limiti significa adottare una soluzione come iGiotto di Cefla Finishing. Ma che cos'è, nello specifico, iGiotto? Come funziona? 

Parliamo di un impianto automatico di verniciatura a spruzzo per prodotti a base di acqua e solvente. Un vero e proprio ecosistema costruito intorno a un robot di verniciatura antropomorfo progettato per lavorare sia oggetti in legno di grandi dimensioni come porte e infissi, sia manufatti con una forma complessa e realizzati in materiali diversi dal legno. 

I prodotti transitano sulle linee aeree ed escono dall'area di spruzzatura per entrare in un tunnel di essiccazione prima di essere suddivisi in lotti. La velocità e la distanza costanti tra le pistole e il prodotto ottimizzano il consumo di vernice e garantiscono l'uniformità della verniciatura.

In termini ambientali, questo significa migliorare sensibilmente i KPI di sostenibilità, registrando una riduzione dei consumi e l'abbattimento degli sprechi.

Merito anche dell'integrazione con cVision, la barriera di lettura 3D (sempre realizzata da Cefla Finishing) in grado di generare automaticamente traiettorie di forme complesse. La combinazione di iGiotto e cVision abilita un processo di verniciatura completamente automatizzato anche in presenza di oggetti dalle forme complesse. Migliora la qualità e la costanza della finitura, riduce il consumo di materiali consumabili e aumenta l'efficienza complessiva dell'impianto.

In particolare, grazie a un sistema di lettura di ultima generazione, cVision riesce ad acquisire le posizioni, le dimensioni e le forme dei pezzi in transito con una precisione mai raggiunta prima. Il software elabora quindi l'immagine 3D del pezzo da verniciare e determina le traiettorie migliori.

L’azione combinata del sistema di lettura ad altissima risoluzione consente a iGiotto di generare in modo totalmente automatico programmi di lavoro precisi, sulla base delle "famiglie" di oggetti organizzate nel suo database. cVision evita quindi di dover impostare manualmente un robot di verniciatura antropomorfo. Non serve più definire a mano le traiettorie poiché è tutto automatico. Ciò comporta un notevole risparmio di tempo (almeno il 50%) e assicura parametri ottimali e una qualità di verniciatura costante dal primo all'ultimo pezzo.

Il robot di verniciatura iGiotto, dal canto suo, sfrutta l'accuratezza delle traiettorie predefinite per ottimizzare la spruzzatura con polso a due pistole. Il che consente un notevole risparmio di vernice e garantisce la migliore qualità e costanza possibile. I cambi colore avvengono inoltre senza mai arrestare l'apparecchiatura, anche per prodotti diversi, eliminando così i tempi di fermo. Quando nuovi pezzi entrano nella linea aerea, infine, il software fa in modo che iGiotto riesca a passare da un pezzo all'altro e da un colore all'altro senza interrompere la produzione.

Ottimizzare la verniciatura di porte con il polso a 2 pistole

L'utilizzo di un polso a tre pistole (opzionale) è un approccio di recente introduzione, e si sta rivelando particolarmente efficace nelle operazioni di verniciatura delle porte. Il sistema consente infatti di migliorare l'efficienza produttiva rispetto al tradizionale polso a due pistole: per la spruzzatura della parte anteriore della porta è infatti necessario un solo passaggio. Il che permette di evitare traiettorie crossover, portando le linee che adottano robot antropomorfi come iGiotto a risparmiare circa il 40% in termini di tempo di lavorazione.

Linee di verniciatura a basso consumo: un futuro sostenibile

Le moderne linee di verniciatura stanno rivoluzionando il processo produttivo grazie all'integrazione di tecnologie avanzate che riducono in modo significativo gli sprechi di vernice e il consumo energetico. 

Grazie all'impiego di sistemi automatizzati e al monitoraggio in tempo reale delle traiettorie, come abbiamo visto, queste linee ottimizzano l'applicazione della vernice, garantendo una miscelazione precisa dei colori e un overspray minimo. 

Ma si può fare ancora di più per ridurre ulteriormente l'impatto delle linee di verniciatura dotate di robot antropomorfi. I sistemi a ciclo chiuso, per esempio, riutilizzano la vernice in eccesso, mentre i sensori intelligenti regolano l'emissione di energia in base alle effettive esigenze di produzione, evitando inutili consumi elettrici. 

Inoltre, l'uso di formulazioni a base d'acqua e a basso contenuto di composti organici volatili non solo migliora la sicurezza ambientale, ma contribuisce anche a ridurre i requisiti energetici durante i processi di essiccazione e polimerizzazione. 

Adottate con un approccio integrato, tutte queste soluzioni contribuiscono a ridurre l'impatto delle operazioni di finitura e rappresentano un passo significativo verso una sempre sostenibilità nel settore delle vernici. Con le sue innovazioni, Cefla Finishing è al fianco delle imprese che vogliono guidare questa rivoluzione.

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La verniciatura a spruzzo è una delle tecniche di valorizzazione delle superfici più comunemente utilizzate in diversi settori. Esistono diversi modi per verniciare a spruzzo una superficie, e ciascuno è adatto a esigenze specifiche. Ma prima di esaminare i dettagli del processo di verniciatura a spruzzo, diamo un'occhiata alle 3 categorie di settore più diffusamente interessate a questa tecnica di finitura.

Verniciatura a spruzzo per piccole e medie imprese

Innanzitutto, si trovano le piccole e medie imprese, che producono articoli in legno o derivati del legno, come componenti di arredo per cucina e porte. Fino ad ora, queste aziende si sono spesso rivolte a fornitori terzi per completare la finitura di verniciatura a spruzzo dei loro semilavorati, ma da oggi intendono gestire internamente il processo. Rinunciando dall'esternalizzazione, dovranno rivolgersi a esperti di verniciatura a spruzzo per consulenze e indicazioni fondamentali.

Alcune di queste piccole imprese avranno probabilmente esperienza di verniciatura manuale, ma l'obiettivo ora sarà cercare di migliorare la qualità, l'efficienza e la produttività, muovendo i primi passi nel mondo della verniciatura a spruzzo automatizzata.

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Verniciatura a spruzzo per fornitori terzi

Il secondo dei nostri tre interlocutori è rappresentato da fornitori terzi, specializzati esclusivamente in verniciatura a spruzzo, gli stessi ai quali esternalizzava la nostra prima categoria. Sono esperti di verniciatura a spruzzo automatizzata e devono saper cogliere le opportunità commerciali di un mercato in rapida evoluzione.

Queste aziende si trovano a gestire innumerevoli prodotti diversi, per questo potrebbero beneficiare di diverse tecniche di verniciatura a spruzzo. Inoltre hanno esperienza e conoscenza approfondite delle tecnologie di verniciatura coinvolte. 

Possiamo assistere queste aziende nel loro percorso verso una maggiore competitività. 

Questa tipologia di dimensione aziendale è in cerca di soluzioni che consentano risparmi sui costi, maggiore efficienza e massima flessibilità. Quest'ultimo aspetto è fondamentale per restringere i tempi morti tra una lavorazione e l'altra e ampliare le opportunità di mercato.

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Verniciatura a spruzzo per grandi aziende

La terza categoria interessata alla verniciatura a spruzzo, è composta da grandi aziende che gestiscono sia la produzione che la finitura, nel quadro di un processo integrato. Queste imprese possono essere leader di mercato nel loro settore e si affidano a volumi di produzione costanti per salvaguardare la redditività e mantenere la propria posizione di mercato.

Data la frequente esigenza di incrementare la produttività, massimizzando l'uptime con linee di produzione in grado di gestire grandi volumi, queste aziende si confrontano regolarmente con la necessità di investire in nuove attrezzature ad alte prestazioni, sfruttando il più possibile sistemi di verniciatura automatizzati e dati digitali per ottimizzare efficienza, pianificare la manutenzione ed evitare i tempi di fermo.

La nostra vasta esperienza in settori diversificati ci consente di individuare una soluzione efficace su misura per ogni scenario: siamo infatti in grado di fornire consulenza sulla base di casi simili e dei test dedicati che eseguiamo nel nostro LAB, il più grande laboratorio di finitura al mondo situato presso la nostra sede in Italia.

Nell'ambito della lavorazione dei bordi in apparecchiature roll to roll esistono due diversi scenari: da una parte volumi elevati, turni multipli, produzione di massa e una varietà limitata di modelli di finitura mentre dall'altra volumi piccoli, lotti piccoli, personalizzazione e una scelta illimitata di modelli di finitura. Per soddisfare entrambi i tipi di richieste è necessario padroneggiare due diverse tecnologie.

Da una parte, una macchina di verniciatura a rullo consente volumi elevati e produzione non-stop, riducendo al minimo i costi lineari o al metro quadro. Dall'altra parte, una stampante digitale single-pass consente la massima personalizzazione, una maggiore flessibilità, un time-to-market rapido e una qualità eccellente.

Conosciamo bene il vostro settore e possiamo offrirvi una soluzione dedicata per ogni processo

Uno dei vantaggi di affidare a Cefla Finishing le vostre esigenze roll to roll è che vantiamo più di 60 anni di esperienza nel settore della produzione di mobili grazie ai quali siamo in grado di consigliarvi al meglio sulla gestione di ogni processo e sulla scelta della soluzione più adeguata.

Qualunque sia la tecnologia più adatta alle vostre esigenze, possiamo fornirvi una soluzione chiavi in mano che include vernici o inchiostri per la fase di avviamento, tutti collaudati sulle nostre macchine. Inoltre il nostro Finishing LAB è aperto a tutti i clienti interessati ad eseguire test sui propri prodotti per individuare eventuali criticità prima dell'inizio della produzione.

Scoprite il nostro LAB, il più grande laboratorio al mondo dedicato alle tecnologie di finitura delle superfici.

La soluzione perfetta per voi

La nostra macchina di verniciatura a rullo Smartprint con rullo applicatore inciso consentirà alle aziende che hanno una produzione non-stop e lavorano grandi volumi con poca varietà di massimizzare la produttività e mantenere i costi operativi al minimo.

• Smartprint
  La nostra stampante digitale industriale single-pass J-Print SP è la soluzione migliore per le aziende che cercano flessibilità, lavorano piccoli lotti e desiderano soddisfare la richiesta di personalizzazione.
  
  
• J-Print SP
  Per entrambi gli scenari, forniamo anche attrezzature per l'applicazione di primer di fondo, forni di essiccazione e macchine di verniciatura a rullo per finiture high-gloss e superopache. A completamento dell'attrezzatura possiamo fornire avvolgitori a rullo, svolgitori, tenditori e dispositivi di allineamento.

Oltre all'attrezzatura giusta, forniamo anche soluzioni software che consentono di monitorare il consumo di vernice, garantendo un risparmio durante tutto il processo.

Come potrebbe essere la vostra linea?

Cefla Finishing dispone della più ampia gamma di tecnologie e macchine di finitura progettate per gestire lavorazioni specifiche come il roll to roll. La configurazione della vostra linea dipenderà da molti fattori, che verranno presi tutti in considerazione per individuare la soluzione migliore e soddisfare le vostre esigenze.

Contattateci per informazioni più dettagliate o fissate un appuntamento con i nostri specialisti per visitare il nostro laboratorio ed eseguire alcuni test.

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Cerchi la soluzione ideale della tua linea di verniciatura? Tutto quello che devi fare è selezionare il materiale che lavori, il settore o il prodotto finito. In soli 3 passaggi, otterrai alcune soluzioni dei nostri impianti di verniciatura, suddivisi in base al livello di flessibilità, al range produttivo e allo spazio fisico occupato. Troverai infatti impianti di verniciatura piccoli (S), medi (M) o grandi (L).