Tra le novità di Ligna2019 abbiamo presentato Hybrid.

Stiamo parlando di un processo veloce per sigillare i bordi e ridurre il rigonfiamento.

Stiamo parlando di tematiche legate all’impermeabilizzazione e all’indurimento del bordo, ben note ai produttori di pavimenti, porte, prodotti per l’edilizia, che lavorano legno e derivati, e note anche alle industrie della lana di roccia.

Stiamo parlando di tecnologia vacuum, in cui utilizziamo un doppio sistema di essiccazione Hybrid appunto rapida e e di che permette una lavorazione immediatamente successiva all’applicazione.

Quali vantaggi puoi ottenere grazie ad Hybrid?
Scopri le novità!

La verniciatura di porte esterne può essere realizzata in molti modi, con differenti gradi di produttività, di qualità del risultato finale e con costi di produzione variabili. Esiste una sola macchina in grado di migliorare contemporaneamente sia la produttività che la qualità, contenendo sensibilmente i costi?

Esiste. Si chiama iGiotto e oggi presenta il suo nuovo polso equipaggiato con 3 pistole per consentire un risparmio di vernice e garantire qualità e ripetibilità eccellenti. Anche nella gestione dei cambi colore, iGiotto sa distinguersi: infatti, essi possono essere effettuati senza necessità di fermare la macchina, eliminando così i tempi di fermo.
Abbiamo pensato a tutto, anche ad una molteplicità di pezzi che entrano in linea. Oggi iGiotto è equipaggiato di un software di controllo del processo: quando nuovi pezzi entrano nella linea aerea, fa in modo che iGiotto possa passare da un pezzo all'altro e da un colore all'altro senza interrompere la produzione.

Oggi iGiotto, con il suo software di controllo di processo, aiuta i clienti a centrare obiettivi di produzione irraggiungibili con tecniche di spruzzatura manuale, in termini sia di qualità e produttività sia di rapporto costi/benefici. I tempi di spruzzatura sono ridotti di circa il 40%, eliminando la necessità di traiettorie crossover. La soluzione è anche altamente flessibile e le linee verticali consentono la verniciatura su entrambi i lati senza necessità di scaricare i pezzi.

Questa combinazione di vantaggi che spazia dalla possibilità di produzione just-in-time, al pieno controllo sulla qualità della finitura superficiale, fino a zero tempi di fermo macchina, porta ad un risultato importante: una produttività superiore.

Se la tua azienda produce manufatti e, finora, non si è occupata del processo di verniciatura, ma desidera gestirlo internamente, potresti aver bisogno di una semplice soluzione, da integrare nel tuo processo di produzione. 
Per iniziare, la prima considerazione da cui puoi partire per ragionare sulla macchina o sulla linea più adatta a te, parte da questi 4 aspetti: 

➀ Quantità: quanti pezzi all'ora / giorno / turno dovrai verniciare? 
➁ Dimensione: quali sono le dimensioni minima, massima e media dei pezzi? 
➂ Qualità: quali aspettative hai? 
➃ Substrato: di cosa è fatto il pezzo? Sai già che tipo di vernice applicare? 

Vuoi farti un’idea migliore?

Usa il configuratore che abbiamo predisposto. 
Tutto quello che devi fare è selezionare il materiale che lavori, il settore o il prodotto finito. 
In soli 3 passaggi, otterrai alcune soluzioni dei nostri impianti di verniciatura e stampa digitale industriale, suddivisi in base al livello di flessibilità, al range produttivo e allo spazio fisico occupato. 
Troverai infatti linee di verniciatura e stampa digitale industriale piccole (S), medie (M) o grandi (L). 

Quando guardi RoboWrap che si prepara per una lavorazione, ti viene da chiedere se dietro ci sia un coreografo a definire la sequenza di configurazione automatica. Sì, perché quella sequenza consente di eseguire i cambi di profilo in pochi minuti e combina tempi di preparazione e manutenzione ridotti con un'elevata produttività, grazie ai suoi meccanismi completamente robotizzati.

Nessun'altra soluzione di rivestimento dei profili è paragonabile a RoboWrap. Il suo sistema è dotato di un software intelligente che analizza i fattori chiave prima della configurazione del processo. In questo modo, si riducono i tempi di fermo: di fatto, tiene conto anche di eventuali rulli pressori usurati o deformati dall'età, e indipendentemente dalle variazioni di geometria tra un profilo e un altro, la durata di configurazione (che può essere di diverse ore con le attrezzature di rivestimento convenzionali) rimane bassissimo. Di conseguenza, qualsiasi azienda produttrice di profili in legno e PVC, con la necessità di un sistema altamente flessibile e in grado di rispondere rapidamente alle esigenze just-in-time dei clienti, risulta competitiva e mantiene standard di qualità elevati.

Esistono anche altre soluzioni della medesima scuderia di RoboWrap: stiamo parlando di PowerWrap, MultiWrap e EasyWrap. In tutte queste macchine di ricopertura, i parametri di processo sono tenuti costantemente sotto controllo, per evitare sorprese al termine di ogni lavorazione. Ciò che sorprende, invece, resta l'elevata produttività delle macchine.

PowerWrap, MultiWrap e EasyWrap, dal canto loro, semplificano le tue attività con un concept di progettazione identico a RoboWrap, consentendo di ridurre il numero di interventi manuali per le operazioni di pulizia, applicazione della colla e manutenzione quotidiana. Ciò si traduce in ulteriore tempo produttivo, che su base quotidiana, settimanale e mensile, determina un significativo  incremento della produttività e del ROI.

Per le macchine düspohl, tutti i componenti sono sviluppati e realizzati internamente, dal sistema di alimentazione, alle unità di pre-fusione e applicazione della colla, fino al sistema di separazione. Ciò garantisce un abbinamento perfetto con esigenze di manutenzione decisamente minori, grazie alla durabilità di tutti componenti principali.

Oggi tutto ha inizio a casa. In tutto il mondo, in questo 2020, gran parte delle famiglie trascorre più tempo a casa e, contestualmente, si è verificato un incremento della richiesta di mobili da esterno. Questi arredi, conosciuti anche come mobili da giardino, mobili per esterni o da veranda, annoverano, tra gli articoli più comuni, set da pranzo, da relax, sedie a sdraio, bracieri da giardino, ombrelloni, poltrone da giardino e anche vasi smaltati, a corredo dello spazio interessato. I materiali più comunemente usati, per queste tipologie di arredo per esterni, variano a seconda della regione, dell'utilizzo e, ovviamente, dei gusti personali. Tra essi ricorrono legno, bambù, vimini o rattan, metallo, plastica, vetro, cemento e corda.

Anche la scelta della finitura di questi materiali gioca un ruolo piuttosto importante, vista la necessaria  resistenza agli agenti atmosferici. Pensiamo solo ai raggi UV, alle precipitazioni, al vento e all'umidità: sono tutti fattori da considerare in fase di scelta, poiché la qualità di una finitura, oltre a quella della produzione del prodotto in sé, è ciò che determina, in ultima analisi, la durata di un prodotto nel tempo.

Automatizzare il processo di verniciatura di mobili da esterno migliora, ad esempio, l'omogeneità della finitura e la qualità di tutto il processo produttivo. A seconda della geometria del pezzo, è possibile utilizzare una serie di tecnologie di finitura per incrementare velocità e consistenza nel processo produttivo, e soddisfare così le esigenze del mercato. Ad esempio, iGiotto App è una tecnologia di verniciatura a spruzzo 3D, unica nel suo genere, che utilizza un robot antropomorfo per la finitura non soltanto la parte frontale, ma anche degli angoli “negativi” di un pezzo. iGiotto, dal canto suo, è la soluzione ideale per oggetti di grandi dimensioni, e dalle geometrie uniche. In alternativa, per componenti di arredo disassemblati, che vengono imballati al momento della consegna, le spruzzatrici oscillanti possono garantire una finitura di qualità costante con un'elevata velocità di produzione. Entrambi i tipi di tecnologie a spruzzo possono essere integrati con componenti di polimerizzazione e movimentazione dei materiali, per ridurre al minimo il numero di volte in cui ogni pezzo viene toccato, massimizzando la qualità finale e minimizzando i costi di manodopera.

Uno dei temi di cui ci occupiamo spesso e da diversi anni è la finitura degli utensili da cucina, in particolare di quelle pentole e padelle che richiedono trattamenti superficiali antiaderenti. Ogni cliente può avere esigenze specifiche e le tecnologie cambiano, si innovano. È proprio grazie alla nostra conoscenza a 360° delle tecnologie di verniciatura che siamo in grado di personalizzare una linea o una singola macchina,  tenendo conto dei parametri o degli obiettivi specifici del cliente.

Facciamo un esempio concreto. Immaginiamo una linea integrata che deve offrire volumi elevati di rivestimento in teflon e rivestimenti a base di acqua o solvente.

Normalmente, si consiglia un impianto con un layout ad U, in cui la prima sezione lineare è dedicata al rivestimento in teflon eseguito su 5 macchine di verniciatura a rullo, come Smartcoater PRO, in linea e relativi forni, sia ad aria calda che con utilizzo di lampade IR. Ogni SmartCoater Pro deposita 10gr/mq di prodotto (teflon) nel ramo di  andata e nel ramo di  ritorno altre 5  macchine a rullo Smartcoater PRO applicano  10 gr/mq cadauna di vernice  acqua o solvente, e relativi forni per applicare al prodotto (ancora nella sua forma di pannello piano), una finitura a base di acqua o solvente. I pannelli verniciati usciranno quindi dalla linea tramite un forno funzionante a 500 ° C.

Sappiamo bene che questo è solo un esempio, poiché i produttori di utensili da cucina, e anche nel caso specifico di coloro che producono pentole e padelle antiaderenti, hanno tutti un’esigenza distintiva. Ecco perché i nostri esperti di processo valutano, di volta in volta, i requisiti necessari per generare efficienze, o  raggiungere obiettivi di qualità o, ancora, di aumento della produttività, suggerendo soluzioni su misura e testandole insieme ai clienti nel nostro laboratorio di finitura, il più grande al mondo.