Sappiamo per esperienza che i produttori di porte, cucine, mobili e profili in legno e PVC hanno tutti bisogno di un sistema altamente flessibile per rispondere prontamente alle richieste Just in Time dei loro clienti, mantenendo alti gli standard qualitativi in maniera ripetibile nel tempo. Le nostre più recenti tecnologie di rivestimento abbreviano i tempi di preparazione della macchina a ciascun cambio della conformazione del profilo. Di conseguenza, i tempi di inattività sono ridotti e i produttori possono rispondere con facilità alle esigenze dei clienti, restando competitivi.

Disponiamo di una vasta gamma di macchine per rivestimento di profili, basate su sistemi innovativi ed efficienti che tutelano la produttività, in particolare in caso di richieste frequenti di personalizzazione, che determinano lotti di dimensioni ridotte e frequenti cambi di produzione.

Con RoboWrap si può stare tranquilli!

RoboWrap, con i suoi meccanismi interamente robotizzati, consente di eseguire i cambi di profilo in soli 5 minuti, e associa tempi di preparazione e di manutenzione contenuti a un'elevata produttività. Puoi stare tranquillo: oggi aumentiamo noi la tua redditività grazie a una maggiore produttività. Un software intelligente analizza la procedura dell'operatore prima di ogni processo di preparazione. Ciò consente alla macchina di ottenere il risultato di rivestimento desiderato anche con rulli pressori usurati o deformati dall'età.

RoboWrap è la prima macchina di rivestimento completamente automatica che tiene conto dell'alterazione della forma dei rulli pressori durante la riproduzione di un posizionamento. Indipendentemente dalle differenze tra le geometrie dei vari profili, il tempo di preparazione (che può richiedere fino a 4-6 ore con le macchine di rivestimento tradizionali) è stato ridotto a 5 minuti costanti.

Ciascuna RoboWrap è costruita secondo una configurazione individuale in base ai requisiti di progetto specifici. Questo rende ogni RoboWrap unica. Varie soluzioni possono essere integrate per ridurre al minimo il consumo di colla, ottenendo al tempo stesso un risultato di rivestimento perfetto. Sviluppiamo e produciamo internamente tutti i componenti, dal sistema di alimentazione, e dall'unità di pre-fusione e applicazione della colla fino al sistema di separazione. Ciò garantisce un abbinamento perfetto con minori esigenze di manutenzione, che viene anch'essa ridotta al minimo, grazie alla straordinaria durabilità dei componenti principali della macchina.

Ti sentirai finalmente tranquillo per molti anni a venire: non perdere questa occasione, scopri RoboWrap.

Qual è il vantaggio di avere a disposizione grandi volumi di dati, se con essi possiamo realizzare soltanto un numero trascurabile di azioni? I dati fini a sé stessi non rappresentano, di fatto, alcun vantaggio.

Ecco perché i nostri tecnici, grazie all’accesso remoto ai macchinari installati, trasformano i dati elaborati in opportunità, offrendo agli utenti finali un accesso preferenziale a supporto tecnico, pezzi di ricambio, aggiornamenti tecnologici e formazione. L'accesso ai dati di lavorazione, in qualsiasi momento, consente un controllo continuo della produzione, facilitando la diagnosi e la soluzione ottimale dei problemi.

Inoltre, UBIQUO facilita la connessione tra le diverse piattaforme informatiche dei clienti: i dati acquisiti dal software possono essere facilmente elaborati e condivisi per massimizzarne il valore. I dati relativi alla produttività complessiva di una macchina connessa, ad esempio, avranno sempre un valore maggiore rispetto a quelli di macchine e impianti non connessi.

Il futuro inizia adesso, per questo, stiamo già lavorando agli sviluppi futuri. Il focus è sui contributi possibili dell'intelligenza artificiale per l'ampliamento della gamma di servizi e le tempistiche entro cui renderli prontamente disponibili.

Fino a poco tempo fa, i pannelli sagomati utilizzati per le ante dei mobiletti da cucina o anche le porte con sezioni sagomate o scanalature superficiali venivano verniciati interamente a spruzzo. Il processo prevede varie fasi di applicazione di fondi e finiture, talvolta differenti per ottenere un effetto finito lucido o opaco. Richiede inoltre operazioni di levigatura tra due fasi di applicazione del fondo e comporta notevoli esigenze di manipolazione da parte degli operatori. L'ottimizzazione di questo processo con una linea ibrida composta da attrezzature di verniciatura a rullo e a spruzzo aumenta l'efficienza complessiva e riduce la necessità di intervento dell'operatore. Ma come lavorare i pannelli sagomati con una macchina di verniciatura a rullo? 

Se ciò fosse possibile, si otterrebbero risparmi derivanti da un minor consumo di vernice, perché se l'efficienza di trasferimento con l’uso di attrezzatura di verniciatura a spruzzo può superare il 60%, il processo di verniciatura a rullo garantisce un'efficienza di trasferimento ancora superiore e dunque, minori costi relativi alla vernice utilizzata.

Tuttavia, la verniciatura a rullo era un’opzione impensabile per pannelli sagomati fino all’adozione, nell'ambito della famiglia di verniciatrici a rullo Smartcoater PRO, della tecnologia con rullo applicatore in gomma morbida. Questa innovazione ha cambiato le regole del gioco e le aziende stanno iniziando ad adottare la tecnologia che ha dimostrato, nei nostri test di laboratorio, di poter garantire un risparmio sul consumo di vernice fino a 1 €/mq.

Dotata di rullo applicatore in gomma morbida, la Smartcoater PRO è in grado di velocizzare il processo di verniciatura:

• che non richiede più la sabbiatura tra le mani di fondo, 
• evitando la necessità di gestire pannelli non ben calibrati,
• riducendo le operazioni di movimentazione,
• contenendo il consumo di vernice e solvente,
• e abbreviando anche i tempi di consegna.

Tutto questo è possibile su ante di mobili da cucina e altri substrati con scanalature da 10 mm. 

Scopri qui come funziona il rullo applicatore morbido per i pannelli sagomati.

Nel décor market un numero sempre maggiore di operatori punta sul processo di texturing per realizzare pattern ispirati a materiali naturali su qualsiasi tipo di superficie e in maniera iper-realistica. Grazie a questo approccio, ad esempio, un ripiano in PVC può assumere le sembianze di una tavola lastra di marmo o di una tavola di legno, adattandosi a qualsiasi stile d'arredo.

La tecnica consente di alterare la qualità non solo visiva ma anche tattile delle superfici attraverso una lavorazione che crea fitti rilievi o minutissimi segni. Ciò fa sì che - anche per merito di una sapiente finitura - l’esperienza sensoriale si espanda, rendendo i prodotti ancora più gratificanti e conferendo al loro utilizzo valore aggiunto.

Che cos’è il processo di texturing?

Il processo di texturing nell'ambito della finitura industriale fa leva su varie tecniche - adoperate insieme o singolarmente - volte a creare uno strato superficiale o un motivo specifico su pannelli altrimenti lisci.

L'obiettivo, a prescindere dalle tecniche utilizzate, è quello di ottenere una trasformazione che migliori le proprietà funzionali ed estetiche dei manufatti lavorati.

Il processo di texturing è diffuso soprattutto nelle catene produttive dei settori specializzati nella lavorazione del legno, a partire da quello dell'arredamento. Ma sta prendendo piede anche nell'ambito della metallurgia e del tessile.

Perché il texturing è importante nel décor market?

Nell'industria del décor - e in particolare nel comparto dell'arredo - il processo di texturing prevede la creazione di motivi o finiture superficiali su pannelli in vari materiali (in genere legno, metallo o sintetici) per migliorare l'aspetto dei mobili e arricchirne le caratteristiche riscontrabili al contatto.

La trasformazione delle superfici passa attraverso tecniche di levigatura, goffratura e incisione, oppure si ottiene tramite l'applicazione di rivestimenti che creano una finitura elaborata.

La texture così generata aggiunge appeal visivo e profondità a mobili e complementi d'arredo, facendoli risaltare e adeguandoli agli stili architettonici più diversi, dal rustico al moderno. Una superficie ben strutturata, inoltre, crea al tatto un'esperienza più coinvolgente e invitante, aumentando l'impatto e il fascino del prodotto. Ciò si rivela essenziale in un mercato saturo di offerte spesso indistinguibili: i produttori di mobili hanno la possibilità di differenziare i loro prodotti attraverso tecniche di texture peculiari, che – se ben promosse – possono addirittura diventare il segno distintivo di un marchio. Ma non bisogna dimenticare che la testurizzazione può avere anche una funzione pratica. Per esempio, migliora la presa, riduce la visibilità dei graffi e aumenta la durata del manufatto.

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Vantaggi del texturing per i produttori e i consumatori

Il processo di texturing ricopre un ruolo rilevante anche sul piano delle strategie di marketing, specie quando si tratta di allineare la produzione alle preferenze dei consumatori o alle tendenze del mercato. I trend, d'altra parte, cambiano sempre più freneticamente: si diversificano e si stratificano, spaziando dal minimalismo allo stile bohémien, fino al look industriale.

In un'epoca in cui i consumatori cercano prodotti unici e personalizzati, il texturing consente infine una vasta gamma di opzioni di customizzazione. Grazie anche alle soluzioni digitali e alle tecniche avanzate di scan & print, i clienti hanno l'opportunità di selezionare e trasferire sui mobili che acquistano motivi e pattern specifici che riflettono il proprio stile o che richiamano design unici, rendendo gli oggetti più personali e significativi.

Le principali tecnologie di texturing disponibili oggi

Ma quali sono le macchine che abilitano il processo di texturing? Quali soluzioni occorrono per coniugare precisione ed efficienza?

Sono essenzialmente tre le tecnologie disponibili al momento sul mercato:

• digital printing 3D (texturing sottrattivo)
• stampa additiva

Il digital printing in 3D, in particolare, si candida a essere la tecnologia più versatile nell'ottica di abilitare in tempi rapidi il processo di texturing anche all'interno di linee produttive già avviate.

Cefla Finishing mette a disposizione dei propri clienti la nuova stampante single-pass J-PRINT TD, un macchinario in grado di stampare effetti tattili “a rilievo” (digilogico technology by ZEETREE).

Più nello specifico, J-PRINT TD può stampare a una risoluzione massima di 400 dpi con una velocità fino a 50 m/min. Ricrea l’effetto rilievo, sia positivo che negativo, con il massimo realismo e con un processo affidabile ed economico.

La soluzione è configurata con una posizione standard, ma può ospitarne una seconda. Il software di gestione grafica consente la stampa di immagini “gray-scale” ad alta definizione mediante testine di stampa di elevatissima qualità. La tecnologia DOD (Drop on Demand) gray-scale è considerata vincente nel mercato del digital printing, e non a caso J-PRINT TD la equipaggia.

La speciale conformazione dei serbatoi inchiostro e la gestione automatica di tutti i parametri critici (come la temperatura, la portata e la pressione all'interno del circuito) garantiscono l’ottimale gestione dei fluidi. Grazie al sistema di circolazione dell'inchiostro attraverso le testine di stampa, infine, la macchina non necessita inoltre di sessioni frequenti di pulizia.

Versatilità e applicazioni della stampa additiva nel texturing

La stampa additiva, si può declinare in due versioni: realizzazione di texture su singoli prodotti con stampa additiva diretta oppure realizzazione di stampi con cui successivamente texturizzare i singoli prodotti attraverso presse o calandre che sfruttano gli stampi detti.

Stampa additiva diretta

La stampa additiva diretta si può applicare sia con macchine Single-pass che con macchine Multi-pass. La stampa additiva diretta, rispetto alla soluzione “digilogico by zeetree”, presenta lo svantaggio di un costo di processo (costo dei consumabili utilizzati) più alto.

Inoltre, questo processo di finitura presenta una minore resistenza superficiale, il che lo rende adatto a pareti verticali ma non a superfici orizzontali ad alto calpestio. Di contro, la stampa diretta consente la realizzazione di texture potenzialmente più profonde - soprattutto in modalità multi-pass - e con maggiore dettaglio.

Stampa additiva per la realizzazione di stampi

La stampa additiva per la realizzazione di stampi si realizza con macchine multi-pass specifiche. Può consentire la realizzazione di texture con profondità fino a diversi millimetri e con caratteristiche di resistenza dipendenti dal fluido/inchiostro utilizzato che determina l’ambito di applicazione degli stampi che ne derivano.

CERCHI LA SOLUZIONE IDEALE PER LA TUA LINEA DI VERNICIATURA?

La molteplicità dei prodotti finiti di uso comune sono necessariamente oggetto di processi di finitura e pur essendo molto diversi tra loro, vantano un denominatore comune: fanno parte del nostro quotidiano, in casa o in ufficio, a scuola o al lavoro. Pensiamo agli elettrodomestici, pensiamo alle parti in plastica che li compongono, pensiamo alla cornice di un televisore, alla maniglia del congelatore, o anche all'oblò della lavatrice. In questi casi, la verniciatura a spruzzo è l'unico modo per verniciare correttamente questi componenti. Sì, ma come? Ecco un ciclo di verniciatura tipico, in questo caso, ottimizzato nel nostro LAB, per generare efficienza di trasferimento di vernice e garantire qualità costante.

Per lo più, queste parti sono verniciate a spruzzo con due macchine come iBotic o iGiotto App, che sono parte integrante della linea di finitura. Nel caso dell’oblò delle lavatrici dove la sezione in questione da verniciare è la sezione tonda color cromo attorno all’oblò, consigliamo una finitura metallizzata UV 65g/mq. L'essiccazione viene eseguita in Aquadry (4 minuti a 40° C) e poi in un forno UV (UV-R M2).

iGiotto, se utilizzato in combinazione con la nostra esclusiva barriera di lettura 3D cVision, garantisce un risparmio di tempo grazie all'automazione del processo di verniciatura e migliora la qualità e la costanza, riducendo così il consumo di vernice e i costi.
In relazione alle seguenti questioni chiave, le aziende possono diventare immediatamente più competitive investendo in un sistema che offre vantaggi immediati grazie all'automazione e allo speciale software.

Quali sono le principali sfide che dobbiamo affrontare nella verniciatura a spruzzo?

Partiamo dalla PROGRAMMAZIONE
Le soluzioni odierne consentono di programmare manualmente il robot guidando fisicamente i bracci di spruzzatura attorno alla forma geometrica complessa. In questo modo, il robot impara a muoversi e replica i movimenti pezzo dopo pezzo. È anche possibile programmare traiettorie point-to-point utilizzando un software off-line, ma per ogni batch sarà necessario inserire manualmente i dati nel software per ottenere i parametri necessari.

Arriviamo al momento della VERNICIATURA
Oltre al costo di un operatore specializzato, la spruzzatura manuale dei telai delle finestre spesso genera rendimenti fluttuanti e disomogeneità della vernice.
Il consumo di vernice supera spesso la quantità ottimale del 15-30%, causando la sostituzione frequente dei filtri e costi di smaltimento elevati.

E' il momento della PRODUZIONE
Spesso i lotti di produzione possono essere di piccole dimensioni o personalizzati. In questi casi, gli operatori dovranno quindi interrompere la linea per il cambio colore o per riprogrammare le traiettorie. Tutto ciò incide negativamente sull'efficienza produttiva e comporta dispendiosi tempi di fermo macchina.

Come abbiamo risolto questi problemi?

Grazie a cVision e al suo automatismo, si evita la programmazione manuale del robot antropomorfo. Non serve più definire le traiettorie: è tutto automatico.
cVision acquisisce l'immagine 3D del pezzo da verniciare e utilizza il suo software speciale per determinare le traiettorie migliori. Ciò comporta un notevole risparmio di tempo (almeno il 50%) e assicura parametri ottimali e una qualità di verniciatura costante dal primo all'ultimo pezzo. 

Cosa succede quando nuovi pezzi entrano nella linea aerea? 
iGiotto sfrutta l'accuratezza e l'ottimizzazione delle traiettorie predefinite, ed è possibile eseguire i cambi colore senza mai arrestare l'apparecchiatura, anche per prodotti diversi. Può infatti passare da un pezzo all'altro e da un colore all'altro senza interrompere la produzione, eliminando così i tempi di fermo.
 

Non conosci ancora iGiotto e cVision? Vediamoli da vicino

iGiotto è un sistema di verniciatura a spruzzo completo per prodotti a base di acqua e solvente che utilizza un robot antropomorfo progettato per verniciare oggetti di grandi dimensioni come porte e infissi, oppure oggetti con una forma complessa e materiali diversi dal legno.

Come funziona il processo? 
I prodotti transitano sulle linee aeree ed escono dall'area di spruzzatura per entrare in un tunnel di essiccazione prima di essere suddivisi in lotti. La velocità e la distanza costanti tra le pistole e il prodotto ottimizzano il consumo di vernice e garantiscono l'uniformità della verniciatura. In termini ambientali, una riduzione dei consumi e una riduzione degli sprechi migliorano la sostenibilità.

Nella verniciatura ottimale di finestre, strumenti musicali e altri oggetti tridimensionali, entra in gioco anche cVision, il sistema automatico di lettura 3D di ultima generazione (laser + telecamera), per acquisire le posizioni, le dimensioni e le forme dei pezzi in transito con una precisione mai raggiunta prima. L’azione combinata del laser e delle telecamere ad altissima risoluzione consentono a iGiotto di generare in modo totalmente automatico traiettorie di lavoro precise, sulla base delle "famiglie" di oggetti organizzate nel suo database.