In che modo la tecnologia vacuum – o vacuum coating - può migliorare l'applicazione del fondo sui pannelli? Gli addetti ai lavori sanno che quest'operazione viene solitamente eseguita utilizzando, in alternativa, sistemi di verniciatura a rullo, macchine per la verniciatura a spruzzo o tecniche di verniciatura a velo. Ciascun approccio presenta pro e contro specifici, in base a una serie di fattori che connotano ciascuna soluzione.

L'introduzione della tecnologia vacuum permette di superare molti dei limiti dei sistemi tradizionali – senza necessariamente sostituirli in toto – e offre nuove opportunità e vantaggi soprattutto per i produttori di ante, pannelli e mobiletti da bagno.

Come funziona il vacuum coating nell’applicazione dei fondi su pannelli in legno

Il vacuum coating prevede la creazione di un ambiente a bassa pressione per migliorare l'applicazione dei fondi sui pannelli, garantendo un’applicazione di fondo uniforme ed efficiente.

In questo processo i pannelli vengono posti in una camera a vuoto all'interno della quale l'aria è aspirata e rimossa, riducendo la pressione intorno alle superfici.

L'abbattimento della pressione consente alle vernici e ai vari prodotti di penetrare più in profondità nelle venature del legno, favorendo una migliore adesione e riducendo la probabilità di bolle o imperfezioni.

Inoltre, la tecnologia vacuum è fondamentale nell'ottica di eliminare le bolle d'aria che possono portare a finiture non uniformi. Si garantisce così un’applicazione più liscia e uniforme che da una parte migliora l'aspetto del prodotto finale, dall'altra aumenta la resistenza della superfice trattata.

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I vantaggi dell'applicazione del fondo su pannelli con vacuum coating

Qualsiasi pannello piano realizzato in legno o in derivati del legno, anche in presenza di bordi arrotondati, può essere verniciato utilizzando la tecnologia vacuum.

Questo tipo di applicazione è quindi perfetto per i produttori che puntano a ottenere un'applicazione uniforme di finiture, riducendo al minimo le imperfezioni e garantendo superfici estremamente omogenee. Il processo di aspirazione dell'aria avviene in un ambiente controllato, che riduce il rischio di contaminazione da polvere: è questo, sostanzialmente, il segreto di una lavorazione più precisa e della maggiore durata del prodotto finito.

Inoltre, la tecnologia vacuum rispetto a tecnologie di applicazione a spruzzo implica tempi di essicazione più rapidi, consentendo cicli di produzione più veloci e una riduzione degli scarti di materiale. Si tratta quindi di un'innovazione che non solo migliora l'estetica dei pannelli, ma contribuisce anche ad aumentare l'efficienza operativa dei processi produttivi.

Ne derivano superfici rifinite con precisione, riducendo gli sprechi di materiale e migliorando notevolmente la qualità finale.

Smartvacuum: la tecnologia vacuum di Cefla Finishing vista da vicino

Proprio in virtù dei vantaggi che offre la tecnologia vacuum, Cefla Finishing ha creato una soluzione facilmente utilizzabile per la lavorazione di pannelli con superfici piane e bordi arrotondati, versioni J-Pull e pannelli con bordi in ABS.

Si tratta di Smartvacuum, un macchinario in grado di applicare vernice acrilica UV al 100% in un unico passaggio, senza alcun contatto fisico tra la testa di applicazione e il substrato da lavorare. Grazie alla tecnologia vacuum, vengono depositati da 90 a 140 g/mq di prodotto in maniera estremamente precisa ed omogenea, evitando accumuli su qualsiasi parte del pannello.
L'appassimento viene eseguito dopo l'applicazione del fondo e prima del completamento dell'essiccazione in un forno UV-R.

L'utilizzo di un prodotto UV solido al 100% rende il processo relativamente sostenibile, e la finitura risulta più stabile nel tempo rispetto ai prodotti a base di poliuretano o poliestere, richiedendo anche un tempo di essiccazione più breve.

Una soluzione complementare ad altre tecniche applicative

Come accennato, l'utilizzo di tecniche vacuum presenta numerosi vantaggi rispetto ad altri metodi di verniciatura, ma ciò non significa che debba essere necessariamente considerata un'alternativa esclusiva a soluzioni già adottate in azienda. Per apprezzarne davvero i benefici, bisogna prendere in esame le linee più tradizionali e comprendere quale può essere la migliore integrazione possibile tra i macchinari installati e la tecnologia vacuum.

Le linee di verniciatura a rullo

Cominciamo con le linee di verniciatura a rullo, basate su una delle tecniche di finitura superficiale tra le più utilizzate per lavorare le superfici piane. In genere, questa tipologia di soluzione prevede i seguenti passaggi:

• levigatura del substrato
• applicazione di primer per l'adesione
• tre mani di fondo con spalmatrici singole e doppie e gelificazione intermedia
• essiccazione finale
• levigatura della mano di fondo seguita da finitura.

Le linee di verniciatura a velo

La verniciatura a velo avviene invece tramite macchine chiamate velatrici. Questi sistemi sfruttano la capacità dei prodotti vernicianti liquidi di formare un velo uniforme in caduta, consentendo, al passaggio del prodotto in lavorazione, il trasferimento della vernice sulla sua superficie. Gli step tipici di questo approccio sono:

• levigatura del substrato
• applicazione del primer per l’adesione
• gelificazione UV
• applicazione del fondo UV con velatrice e tunnel di appassimento
• essiccazione
• levigatura della mano di fondo seguita da finitura.

Linee di verniciatura a spruzzo

Le linee di verniciatura a spruzzo, infine, sono soluzioni a circuito chiuso con applicazione di fondi a base di poliuretano o poliestere in più passaggi su superfici piane e bordi. Questa architettura richiede lunghi tempi di essiccazione poiché i pannelli devono essere stabilizzati a intervalli adeguati in magazzino prima dei processi di levigatura e finitura.

Tecnologia di applicazione vacuum: i vantaggi a confronto

Correttamente implementata a corredo delle tecniche appena descritte, la tecnologia vacuum consente di migliorare i processi di finitura, rendendoli sempre più efficienti e sostenibili.

Basti pensare all'eco-compatibilità delle vernici acriliche UV al 100%, grazie alla quale si ottengono diversi vantaggi che determinano la riduzione del consumo di materiali, dei costi, dei tempi di consegna, delle esigenze di manipolazione e degli ingombri.

Non solo. Utilizzando soluzioni basate sulla tecnologia vacuum in tandem con le tecniche tradizionali:

• la forma arrotondata degli angoli si ottiene direttamente con la tecnologia vacuum, ciò rende necessaria la sola levigatura delle superfici piane dopo l’essiccazione
• è richiesto un numero inferiore di macchine, con minori esigenze di pulizia e minor consumo
• si generano costi di levigatura inferiori e meno sprechi
• si ottengono tempi di consegna più brevi e maggiore flessibilità di produzione
• si riduce l'ingombro dei macchinari
• occorre un numero inferiore di fasi di processo, con conseguente riduzione delle esigenze di movimentazione dei pannelli.

Implementando la soluzione Smartvacuum di Cefla Finishing, per esempio, la linea di verniciatura si comporrebbe di questi passaggi:

• levigatura del pannello
• applicazione del primer e gelificazione
• applicazione di 90-140 g/mq di prodotto 100% UV in un unico passaggio
• appassimento da 2 a 5 minuti
• essiccazione con forni a lampade UV
• levigatura e finitura opaca/lucida, se richiesta, eseguita con altre tecniche note di verniciatura.

Smartvacuum è il partner perfetto per Smartedge

In effetti Smartvacuum riesce a dare il meglio di sé lavorando in combinazione con un'altra soluzione Cefla Finishing: Smartedge, la macchina per la verniciatura, la stuccatura e la levigatura dei bordi, configurabile a moduli secondo le diverse esigenze di qualità e produttività. 

L’applicazione della vernice può essere effettuata con un rullo verticale tradizionale e un rullo verticale morbido brevettato, che si modella automaticamente sulla forma del bordo senza l’ausilio di contro-sagome, oppure proprio mediante tecnologia vacuum.

Smartedge e Smartvacuum, in altre parole, condividono tecnica e vernice. Ciò aiuta a ottenere una corrispondenza ottimale tra la superficie piana e il bordo del pannello.

La finitura, più liscia al tatto rispetto all'effetto ottenuto esclusivamente con altre tecniche di applicazione, risulta nettamente migliorata soprattutto quando si parla di pannelli con bordi arrotondati. Il che consente di ridurre il numero di operazioni necessarie a processare i semilavorati e, più di ogni altra cosa, aiuta a ottenere un prodotto finale di altissima qualità.

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Uno dei principali vantaggi offerti dalla tecnologia di applicazione vacuum è il grado di efficienza di trasferimento ottenuto (vicino al 100%), che si traduce in un deciso controllo dei consumi di vernice e pochissimo scarto, oltre a risparmi significativi e al raggiungimento di un'eccellente qualità della finitura.

Fino a poco tempo fa, la tecnologia di verniciatura vacuum veniva utilizzata per i bordi, in particolare per la relativa verniciatura, sigillatura o anche impermeabilizzazione. Oggi, abbiamo messo a punto soluzioni di applicazione sottovuoto per pannelli piani e bordi, di qualsiasi forma e dimensioni.

Verniciatura vacuum: pannelli piani

I produttori di ante, pannelli e arredo bagno accoglieranno con soddisfazione la nuova arrivata: Smartvacuum per applicazione vacuum. Qualsiasi pannello piano in legno o derivati, in particolare se con bordi arrotondati, può essere verniciato utilizzando questa tecnologia.

La verniciatura vacuum evita il contatto tra la testina applicatrice e il substrato. Ciò consente una lavorazione pulita ed efficiente, utilizzando vernice acrilica UV al 100% in una sola passata. Vengono depositati 140 g/mq di prodotto in maniera omogenea, evitando accumuli su qualsiasi parte del pannello. Il processo è semplice, pulito, ecologico ed economico. L'appassimento viene eseguito dopo l'applicazione del fondo e prima del completamento dell'essiccazione in un forno UV-R. L'utilizzo di un prodotto UV solido al 100% rende il processo sostenibile, e la finitura risulta più stabile nel tempo rispetto ai prodotti a base di poliuretano o poliestere.

Tecnologie di verniciatura vacuum per bordi

Le verniciatrici vacuum per bordi esistono già da tempo, alcune di esse associano anche operazioni di levigatura per offrire una soluzione completa. Noi forniamo 3 diversi sistemi in base alle esigenze specifiche.

L'abbinamento perfetto per Smartvacuum è Smartedge, una macchina in grado di lavorare bordi di pannelli diritti e sagomati. La verniciatura vacuum è idonea a qualsiasi tipo di bordo poiché la testina applicatrice si adatta a tutte le forme. Se dotato di Edge & Go, costituito da una testina applicatrice con lame dritte o sagomate intercambiabili, il passaggio da una tipologia di bordo all'altra avviene senza dover spegnere la torre vacuum. In termini di velocità, il passaggio da un bordo dritto con un raggio di 3 mm a un bordo J-Pull, ad esempio, richiede meno di 15 secondi.

Smartvacuum e Smartedge utilizzano la stessa tecnica e la stessa vernice. Ciò aiuta a ottenere una corrispondenza ottimale tra la superficie piana e il bordo del pannello.

Soluzioni di sigillatura

Le operazioni di sigillatura vengono eseguite per garantire l'integrità di un prodotto, ad esempio proteggendo i bordi dall'esposizione all'umidità, che comprometterebbe la durata di un pannello o altro prodotto.

I sistemi vacuum per la sigillatura dei bordi includono un'altra macchina della nostra gamma: Talent è una soluzione brevettata per la sigillatura dei bordi sagomati di pannelli laminati, verniciati con prodotti a base acqua a essiccazione rapida per l'applicazione su varie tipologie di materiale. Talent, la cui tecnica di sigillatura è idonea per articoli in uso in diversi settori, tra cui pannelli, profili, elementi per soffitti in fibra di vetro, lastre in policarbonato, piastrelle in fibrocemento e molti altri materiali utilizzati nell'industria edilizia, applica vernici a base acqua, adatte anche alla polimerizzazione UV, vernici acriliche UV al 100% e sigillanti (cera, paraffina, colla).

Impregnazione dei bordi

È richiesta una soluzione dedicata per la sigillatura dei bordi dei pannelli quando è presente il rischio di infiltrazioni d'acqua all'interno del pannello. In certi casi, le ante dei mobili, ma più frequentemente i pannelli per applicazioni di pavimentazione, dovranno avere bordi accuratamente sigillati per evitare che la qualità diminuisca nel tempo. Hybrid implementa una tecnica brevettata * per impregnare il bordo del pannello con una speciale colla poliuretanica UV a scopo di protezione dall'umidità e da altri elementi nocivi.

Le tecnologie di verniciatura a rullo si sono evolute in modo significativo negli ultimi due decenni e la recente aggiunta di un nuovo rullo di applicazione morbido alle attrezzature più avanzate di verniciatura a rullo nel settore della finitura, ha apportato numerosi vantaggi, consentendo alle aziende di ottenere importanti risparmi soprattutto per quanto riguarda la verniciatura di pannelli sagomati, come le antine dei mobiletti da cucina, con Smartcoater PRO.

Smartcoater PRO è la macchina di verniciatura a rullo progettata con 4 martinetti a vite che garantiscono una struttura rigida e stabile del rullo applicatore, il quale esercita una pressione salda e costante sui pannelli, durante il passaggio in macchina. Grazie al sistema flottante pneumatico integrabile, la testa applicatrice si muove in direzione laterale, seguendo le irregolarità e compensando la calibrazione insufficiente dei pannelli piani. Ciò consente di ottenere una verniciatura uniforme e riduce la possibilità di scarti per mancato raggiungimento degli standard di qualità.

Grazie all'ultima innovazione, fatta di un rullo applicatore in gomma morbida, Smartcoater PRO acquisisce funzionalità ancora più interessanti: la verniciatura a rullo di pannelli sagomati.

I 5 vantaggi principali

Oltre a facilitare un flusso di produzione continuo senza necessità di interruzioni per pannelli non calibrati, in linea generale, i vantaggi sono numerosi e vanno dalla capacità ed efficienza produttiva, fino alla riduzione dei costi e ai benefici ambientali.

Fino a poco tempo fa, le mani di fondo e di finitura venivano applicate ai pannelli sagomati utilizzando attrezzature di verniciatura a spruzzo. Solitamente, si tratta di procedimenti di verniciatura trifase con operazioni di levigatura tra le due mani di fondo e intervento manuale, con carico e scarico in ogni fase del processo.

Grazie al rullo morbido previsto sulla Smartcoater PRO, è possibile velocizzare il processo di verniciatura dei pannelli sagomati. La possibilità di applicare una mano di fondo a scanalature fino a 10 mm di profondità su un pannello sagomato, consente alle aziende di installare linee di finitura ibride, composte da due stazioni di verniciatura a rullo e una macchina di verniciatura a spruzzo per la mano di finitura. Tra i tanti vantaggi citiamo:

• l'efficienza di trasferimento nelle macchine di verniciatura a rullo è superiore, riducendo così il consumo di vernice
• l'assenza di una fase di levigatura intermedia, tra le mani di fondo, determina minori costi di esercizio, un consumo inferiore di abrasivi ed esigenze inferiori di manodopera per questa operazione
• con un minore consumo di vernice, si ottiene una riduzione anche del consumo di solvente, con conseguente riduzione delle emissioni e minori costi diretti dei solventi
• il numero inferiore di passaggi in linea (solo 2 invece di 3) limita le operazioni di movimentazione, con conseguente riduzione dei rischi di danneggiamento dei prodotti finiti
• un minor numero di passaggi velocizza inoltre la produzione e riduce i tempi di consegna

Velocità di produzione in ogni condizione

Considerando che le mani di fondo per una finitura opaca possono richiedere l'applicazione di un solo strato con una macchina di verniciatura a rullo, seguita dalla verniciatura a spruzzo per la mano di finitura, è consigliabile applicare 2 mani di fondo per ottenere una finitura lucida. Ciò è possibile utilizzando due Smartcoater, una dopo l'altra, sulla linea ibrida. Qualunque sia lo scenario previsto, i tempi si abbreviano: sia riducendo il numero di mani di fondo (finitura opaca), sia eseguendo applicazioni consecutive del fondo con un secondo strato prima del topcoat di finitura.

Verniciatura a rullo: sostenibilità e risparmio

Naturalmente, un rullo in gomma morbida non basta per generare risparmi significativi e aumentare la sostenibilità complessiva del processo di finitura. Le nostre competenze ingegneristiche e le prove di laboratorio, condotte per esplorare tutti i possibili scenari produttivi, hanno condotto alla realizzazione di un sistema che non ha eguali in termini di qualità e sostenibilità.

Il risparmio sul consumo di vernice oscilla tra il 3 e il 25% in termini di prodotto utilizzato (incidendo di conseguenza anche sulla quantità di solvente) ed è quantificabile, dunque, fino a un euro al metro quadro.

Meno solvente significa costi inferiori, ma anche sostenibilità: abbiamo infatti un ambiente di lavoro più sano per gli operatori e meno preoccupazioni relative alle emissioni nocive che danneggiano il pianeta.

L'efficientamento ottenuto riduce anche il carico di lavoro per i dipendenti, date le minori necessità di movimentazione.

In conclusione, il rullo morbido aumenta la capacità produttiva, riduce i tempi di lavorazione, riduce i costi e rispetta l'ambiente.

Negli ultimi anni, il settore del taglio industriale ha registrato una profonda evoluzione tecnologica. Le moderne soluzioni automatizzate permettono di migliorare efficienza, qualità e sicurezza, trasformando ogni fase della lavorazione dei materiali decorativi. In questa guida analizziamo i principali sviluppi, tecniche e risultati delle più avanzate tecnologie di taglio.

Panoramica delle tecnologie di taglio

Le tecnologie e le macchine da taglio industriali si sono evolute significativamente nel corso degli anni, sostituendo i tradizionali metodi manuali con soluzioni che, in modo graduale, si sono sempre più spinte verso la logica dell'automazione.
In questo senso non è esagerato dire che oggi, specie quando si parla di processi di trasformazione dei materiali decorativi in bobine, ci troviamo già nell'era delle macchine da taglio 4.0: ovvero sofisticati sistemi integrati che sfruttano la robotica per dare vita a linee avanzate e modulari. Queste sono in grado di semplificare notevolmente un processo a dir poco delicato.

Queste macchine non solo consentono un taglio efficiente e sicuro, riducendo l'errore umano e aumentando la produttività, ma aiutano anche gli addetti ai lavori ad accrescere, in un'ottica di continuous improvement, l'efficacia delle operazioni.
Stiamo parlando di Internet of Things e Industria 4.0: l'integrazione dei macchinari con software e sensori ad hoc consente agli operatori di monitorare e controllare il processo di taglio in tempo reale, garantendo una finitura uniforme e di alta qualità per diverse applicazioni decorative.

Tecniche di taglio e modalità operative

Quando si tratta di ottimizzare i processi di taglio delle bobine di materiali decorativi, è prima di ogni altra cosa essenziale comprendere le tecniche specifiche e le modalità operative che contraddistinguono questa categoria di operazioni.
Tipicamente, il processo inizia con il taglio delle bobine, passaggio durante il quale il rotolo di materiale viene diviso in sezioni più piccole attraverso una sega.

Il termine “sega” è in realtà riduttivo: una macchina per il taglio delle bobine utilizza meccanismi estremamente precisi, progettati specificamente per tipo di taglio che deve effettuare e per i materiali da separare, come carta, PVC e CPL (laminato a pressione continua).
Basti pensare al tipo di lame che devono equipaggiare una macchina da taglio carta per rendersi conto della tecnologia di cui stiamo parlando.

Esistono due metodi di taglio principali: il taglio diretto e il taglio da bobina a foglio. Il taglio diretto prevede la separazione del materiale direttamente dal rotolo, mentre il taglio da bobina a foglio migliora l'efficienza del processo svolgendo il rotolo, tagliandolo in fogli e quindi riavvolgendolo.

L'adozione di quest'ultimo approccio, che può sembrare contro-intuitivo, si basa su una motivazione precisa: i meccanismi di avvolgimento ricoprono un ruolo fondamentale nel mantenere tensioni costanti durante tutto il processo, garantendo un taglio fluido e uniforme.

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Un fattore importante: la qualità del taglio manuale 

Entrando più nello specifico, con il taglio diretto la sega divide la bobina intera, inclusa l’anima di cartone.
La seconda operazione è gestita da una macchina che divide la bobina, tramite un processo di svolgimento e avvolgimento. Quindi, in pratica, la sega taglia il materiale specifico, mentre la macchina di svolgimento e avvolgimento è attrezzata con lame che separano le varie tipologie di materiale decorativo di uso corrente, inclusi fogli termoplastici.

Componenti speciali per ottimi risultati

Una buona qualità del taglio è evidentemente alla base di un processo di divisione dei materiali ben riuscito. Inutile dire che la scelta delle lame costituisce un fattore rilevante nell'ottica di perseguire questo obiettivo.
Le lame rotonde taglienti garantiscono un taglio efficace, ma d'altra parte presentano un rischio elevato per l’operatore che deve posizionarle manualmente.
Pertanto, va considerata una soluzione che prevenga quel rischio, come vedremo più avanti.

Anche gli alberi di avvolgimento con anelli di frizione danno un contributo importante all'esecuzione del processo. Compensano differenze nelle larghezze delle bobine, nuovamente avvolte, per assicurare che il foglio sia avvolto con la corretta tensione.
Inoltre, bilanciano l’effetto negativo che può risultare dalle differenze del materiale sulla bobina madre.

Ci sono poi i sistemi di sicurezza. Il task più pericoloso per gli operatori è il posizionamento delle lame, le quali devono essere, per le ragioni che abbiamo visto, il più taglienti e affilate possibile.
L'ideale dunque è adottare soluzioni che consentano di evitare questo passaggio attraverso l'automazione.

Vantaggi delle soluzioni automatizzate

L'adozione di soluzioni automatizzate nel processo di taglio offre una moltitudine di vantaggi.
Uno dei più significativi è il sostanziale aumento della produttività. Le tecnologie di taglio automatizzate di PVC, carta e CPL permettono innanzitutto di gestire tutti i tipi di materiali con estrema precisione, ottimizzando le lavorazioni in base alle proprietà specifiche dei semilavorati.

Mirare a risultati ancora migliori significa introdurre nel processo anche un sistema di adattamento automatico della tensione. Questo non solo accelera i tempi di produzione, ma garantisce anche una qualità costante su tutti i lotti.

L'introduzione di funzionalità avanzate per il controllo delle linee migliora pure la sicurezza operativa: il rischio di incidenti associato alla movimentazione manuale delle bobine può essere abbattuto in modo radicale.
Il merito va ascritto anche ai sempre più diffusi comandi Touchscreen, che consentono un approccio più intuitivo all'utilizzo delle macchine da taglio, permettendo regolazioni rapide anche a utenti non esperti e abilitando il monitoraggio del processo in tempo reale.

Se a tutto questo si aggiunge l'intelligenza che deriva dall'integrazione, tramite connettività di rete, con i sistemi gestionali aziendali, si compie l'ultimo passo per entrare nella dimensione dell'Industrial Internet of Things: facilitando lo scambio di dati e potenziando l'automazione dei processi, è possibile sprigionare tutto il potenziale dell'Industria 4.0, migliorando nettamente la flessibilità operativa complessiva.

È grazie a quest'approccio olistico che le soluzioni automatizzate non si limitano a ridurre il tempo di cambio profilo, aumentando la sicurezza del processo, ma contribuiscono anche a rendere più agile la gestione delle commesse, indipendentemente dalla disponibilità di operatori qualificati.

Integrazione dei processi di laminazione e ricopertura

Naturalmente le macchine da taglio per materiali decorativi non operano in modo autonomo e isolato, ma sono parte integrante dell'intero ciclo produttivo.
Questi macchinari sono studiati per supportare in modo ottimale la transizione dal taglio alla laminazione, non solo garantendo precisione e sicurezza nelle operazioni di separazione, ma anche rafforzando l'efficienza produttiva degli impianti in cui vengono inseriti.

La produzione di bobine di laminati plastici è un ottimo esempio di come sistemi così concepiti lavorino in sinergia, generando un output di alta qualità e abbattendo costi operativi e sprechi di materiale.
Un aspetto fondamentale di questo approccio è la gestione delle procedure di rivestimento e applicazione del rivestimento sulla bobina. Sfruttando soluzioni avanzate per garantire un'applicazione uniforme del rivestimento su tutta la superficie della bobina, i produttori possono migliorare la qualità finale del prodotto, assicurandone la durata e un'estetica gradevole.

Dalla teoria alla pratica: le soluzioni made in Cefla Finishing

È sulla scorta di questa consapevolezza che Cefla Finishing ha progettato e realizzato piattaforme completamente integrate, a partire dalle macchine da taglio AutoCut, RSW e EasyCut, tutte in grado di posizionare le proprie lame – estremamente taglienti – in maniera automatica.
Assicurando massima precisione, ripetibilità e affidabilità, le nostre soluzioni eliminano ogni rischio per l’operatore.

Il pannello di controllo delle macchine, disponibile come Touchscreen, permette anche la connessione alla rete aziendale, per trasferire e memorizzare dati di produzione rilevanti.
Con questi dati si dispone così di una base informativa solida per una gestione efficace della produzione. Inoltre, grazie all'integrazione con i sistemi aziendali, è possibile preparare ricette di processo comodamente in ufficio, usando il proprio computer. L’operatore vicino alla macchina dovrà solo scegliere la ricetta giusta per dare il via a un processo completamente automatizzato.

AutoCut, quando automazione fa rima con precisone

Più nello specifico, AutoCut costituisce la risposta ideale per le imprese che hanno la necessità di tagliare bobine di fino a 1600 mm di larghezza per il processo di rivestimento. La soluzione garantisce un lavoro finito e preciso, anche grazie al sistema Automatic Slitter Positioning (ASP) per disco di taglio: un meccanismo di posizionamento automatico delle lame superiori/inferiori e dei due laser in linea per orientare con maggiore precisione i manicotti di avvolgimento.

Caratteristiche di AutoCut:

• Utilizzo in numerosi settori industriali
• Posizionamento automatico del disco di taglio
• Flessibilità elevata grazie alla possibilità di utilizzare diversi sistemi di taglio
• Controllo automatico della forza frenante, a distanza e in funzione del diametro
• Velocità e tensione costante del nastro durante l'avvolgimento
• Sostituzione semplice delle lame di taglio
• Ottima accessibilità grazie agli alberi di avvolgimento montati a sbalzo
• Possibilità di deionizzazione

RSW, lame di alta qualità per un taglio eccellente

C'è poi RSW, una macchina molto solida in grado di separare bobine di larghezza fino a 1600 o fino a 2200 mm. Per assicurare che la forza di trazione sia costante durante lo svolgimento e l’avvolgimento, la soluzione controlla e adatta la forza frenante automaticamente. Il sistema garantisce così che la forza di trazione sia sempre costante ed ideale, indipendentemente dalla larghezza delle bobine.

Caratteristiche di RSW:

• Controllo automatico della forza frenante, a distanza e in funzione del diametro
• Velocità costante del nastro
• Tempi ridotti di messa a punto grazie alla possibilità di sostituire un attrezzo indipendentemente dal funzionamento della macchina con il kit di sostituzione rapida
• Due alberi di avvolgimento
• Struttura in acciaio stabile e non soggetta ad oscillazioni
• Funzione di aspirazione strisce residue
• Elevata potenza per risultati di avvolgimento ottimali
• Possibilità di deionizzazione

EasyCut, la soluzione trasversale e user-friendly

Ultima, ma non per importanza, EasyCut, che può essere attrezzata con alberi di avvolgimento a frizione che garantiscono che le bobine con larghezza diverse verranno avvolte con una forza di trazione costante.

La macchina da taglia EasyCut è la scelta ideale per il taglio trasversale di carte e fogli in PVC, PP, PE, PU, pannelli sandwich, laminati, alcuni tessuti o fogli di metalli, ma anche di bordi impiallacciati, in ABS, rivestiti con resina melaminica e altri materiali di vario spessore.

Dotata di una pratica unità di comando facilita la programmazione rendendola assolutamente user friendly.

Caratteristiche di EasyCut:

• Elevata flessibilità di utilizzo dei differenti coltelli
• In dotazione 1 o 2 alberi avvolgibili
• Elevata potenza di azionamento
• Lame di alta qualità per un taglio eccellente

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L'utilizzo di una velatrice o di una macchina di verniciatura a spruzzo potrebbe essere considerato il modo migliore per ottenere una finitura superficiale lucida - se non fosse per le oltre 100 linee installate in tutto il mondo che utilizzano il nostro Laser Roller! Quando abbiamo introdotto il rullo applicatore inciso al laser e lo abbiamo montato (quando richiesto) sulle macchine di verniciatura a rullo della nostra gamma, abbiamo ottenuto risultati che mettono in evidenza una serie di vantaggi. I nostri clienti che utilizzano il Laser Roller possono vantare una qualità di verniciatura superiore e soprattutto sostenibile.

Vantaggi del Laser Roller per finiture lucide

Questa soluzione è ovviamente pensata esclusivamente per pannelli piani, di qualsiasi dimensione a seconda dell'impianto di verniciatura a rullo sul quale viene installata. Il Laser Roller applica una quantità importante di vernice (fino a 45 g/m2) senza lasciare tracce o causare i difetti che si riscontrano tipicamente su superfici verniciate a rullo. Rispetto alle macchine di verniciatura a spruzzo o velatrici, il vantaggio principale è che con un Laser Roller scegli la sostenibilità. Questa tecnica consente infatti di utilizzare vernici acriliche UV al 100% con solo residui solidi.

E non è tutto, sappiamo fare anche l'esatto contrario: se sei interessato a una finitura superopaca, visita questa pagina per tutti i dettagli.

Quali substrati posso verniciare con il Laser Roller?

Oltre al legno e ai suoi derivati, i materiali del substrato verniciabili con un rullo inciso al laser comprendono PMMA, vetro e fibrocemento. La finitura lucida esalta le qualità estetiche di ogni substrato, garantendo una qualità costante e un minore impatto ambientale rispetto alla maggior parte delle altre tecniche di verniciatura.

Laser Roller per realizzare finiture lucide con una macchina dedicata

Oltre ad essere un rullo applicatore inciso al laser, il Laser Roller è una macchina di verniciatura a rullo completa che può essere integrata in una linea di finitura per ottenere in maniera specifica un effetto superficiale lucido. Il Laser Roller garantisce le massime prestazioni e un livello qualitativo costantemente in linea con gli obiettivi più ambiziosi nel campo delle finiture lucide.

Affidati alla nostra esperienza per soddisfare le tue esigenze

Cefla Finishing ha sviluppato innumerevoli soluzioni basate su tecnologie di verniciatura a rullo. Si va dall'innovativa attrezzatura per verniciatura a rullo allo Smartcoater PRO che può essere allestito per gestire pannelli sia leggermente sagomati sia non perfettamente calibrati. Insieme al rullo applicatore inciso al laser, montiamo anche sistemi opzionali per adattare il macchinario e la linea alle tue reali esigenze, tenendo conto dei tuoi obiettivi e dei prodotti da trattare.

Inoltre è possibile fissare un appuntamento con uno dei nostri esperti di verniciatura a rullo e visitare il nostro laboratorio per eseguire dei test utilizzando le tue vernici e i tuoi prodotti.

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