Il giorno delle prove in LAB.
Supporto: ANTA sagomata DA CUCINA LAMINATA PVC               
Macchine utilizzate:SmartSand - ibotic - Aquadry - UV-R

La preparazione

Le prove in LAB sono una bella sfida, da oltre 20 anni. C’è grande preparazione, sia per l’attesa del cliente, sia per far sì che siano ricreate, possibilmente le stesse condizioni della linea richiesta dal cliente stesso. Il giorno effettivo della prova con il cliente – attività che confidiamo di riprendere quanto prima dal vivo e che già abbiamo sperimentato anche in digitale a inizio anno – queste operazioni saranno precedute da una breve riunione di allineamento, all’arrivo del cliente in Cefla Finishing, con tutte le professionalità coinvolte, dall’aerea sales all’area tecnica.
Vicino alla macchina portiamo tutto ciò che servirà anche per la fase di verifica della finitura, dalla bilancia ai vari strumenti come pirometro, cross cut, Uv Map e glossmetro, per citare i principali.
Dopo l’allestimento della zona di lavoro, in prossimità delle macchine, con tutte le attenzioni del caso e la valutazione del layout della linea è il momento di decidere come si volgerà la prova. Dalla messa in funzione della macchina, alla definizione delle varie operazioni manuali sulla macchina, come il movimento degli assi e l’apertura delle pistole. C’è il cliente che ama osservare queste operazioni e incuriosito dalla gestualità decisa e consapevole di noi tecnici fa già le sue prime domande, chi invece aspetta paziente il primo pezzo verniciato in fondo alla linea.

La ricetta di lavoro per l’antina sagomata

Arriviamo alla scelta della ricetta di lavoro, ovvero della programmazione della sequenza di azioni e attività: come il robot deve agire, cosa dovrà operare sui pezzi.
È qui che entra in campo l’esperienza e decido, tra le altre cose:

1. la lavorazione del bordo pezzo, la velocità di esecuzione, la distanza a cui deve stare l’ugello dal bordo stesso
2. la lavorazione bugna pezzo, la velocità, la distanza
3. la lavorazione del piano, il tipo di trattoria di lavoro (x o y), la distanza

Ogni ricetta creata è riferita a quello specifico manufatto e, per utilizzarla, e sufficiente attivarla prima di iniziare il ciclo e passare il pezzo. Le diverse ricette configurabili sono sempre legate alla tipologia del pezzo o al ciclo di verniciatura (fondo piuttosto che finitura).

Uno sguardo d’insieme

Non è ancora il momento di partire: prima vediamo la macchina nel suo insieme. Nel caso di iBotic siamo di fronte ad un sistema di notevole complessità industriale e alte prestazioni, a partire dal sistema di filtrazione con veli d’acqua e annessa torre di abbattimento particelle di vernice detto “scrubber”, per finire allo “Skimmer Big Bag”, dove avviene la separazione del residui solidi dall’acqua (per mezzo di additivi flocculanti), fino agli equipaggiamenti di spruzzatura, come i bracci porta pistole, e testando in diretta la facilità di cambio braccio, il tipo di pistole e il numero di circuiti ecc.. Procediamo al montaggio ugelli e conseguente preparazione vernice e carico in macchina.

Iniziano le operazioni di levigatura

Siamo pronti per la prima operazione levigatura della nostra antina sagomata con Smartsand, per poi ritornare su iBotic e fare la prima applicazione Fondo Bianco UV. Dopo la solita verifica peso (130 gr/mq) si passa una anta di prova.

La giusta copertura

È il momento della prima verifica visiva da parte del cliente che osserva la giusta copertura del piano, e, nel caso dei bordi verifica anche la quantità. Il bordo è verticale, quindi il rischio maggiore è quello delle colature, un difetto legato principalmente allo spessore di vernice applicata, o, in alcuni casi anche alla formulazione del prodotto.

Appassimento ed essiccazione

Già dalla prima antina sagomata si verifica tutto il ciclo: è quindi il momento del passaggio all’interno del forno (Aquadry) per l’appassimento (flash off), cioè l’evaporazione della componente solvente.
Questi prodotti richiedono circa 8 minuti.
È il turno del forno UV-R e trattandosi di un pigmentato, occorre una prima lampada al Gallio e una seconda al Mercurio per l’essiccazione.

La valutazione visiva e la verifica tattile

All’uscita del pezzo dal forno UV R eseguiamo una prima valutazione del pezzo, quella visiva, facendo attenzione alle eventuali puntinature, schivature e aloni.
A seguire, è il momento della verifica tattile, la verifica dell’essiccazione. Avete presente il tipico gesto di spingere l’unghia sul film della vernice per verificarne la durezza e l’adesione? Mi riferisco proprio a quello.

I parametri di intervento in caso di necessità

Nel caso di problematiche si fanno gli aggiustamenti del caso agendo sui diversi parametri in gioco:

• modifica della formulazione prodotto
• variazione dei parametri macchina quali la velocità, le pressioni prodotto/aria, l’altezza pistole, il numero o tipo di passata,
• regolazione dei parametri di appassimento (velocità aria, temperatura aria, tempi di permanenza)
• valutazione di parametri di essiccazione (numero di lampade, potenza delle lampade).

Semaforo verde alle verifiche: procediamo alla verniciatura di tutti i pezzi

È tutto ok! Procediamo a verniciare tutti i pezzi con il prodotto di fondo, prima di passare alla fase successiva di levigatura mista (automatica più manuale), tipica dei pezzi sagomati.
Il cliente è fornito di diversi tipi di vernici e tonalità. Una volta miscelate le carichiamo in macchina seguendo le stesse procedure fatte per il fondo,

Altre valutazioni

All’uscita del forno UV R entrano in campo altre valutazioni quali l’apprezzamento del grado di finitura in tutte le sue parti (piano, bugna e bordi) e i controlli con il glossmetro per verificare che il grado di opacità sia conforme alla richiesta del cliente.

Anche la pulizia di macchina diventa un plus

Ultimata la verniciatura, solitamente, procediamo alla pulizia della macchina mostrandone la procedura al cliente.

Riunione finale e report di test

A chiudere il test è spesso una riunione finale dove ci si confronta sui risultati ottenuti e sulle eventuali modifiche da apportare, ad esempio, al layout iniziale. A fine giornata, tutto è adeguatamente riportato in un report che noi tecnici compiliamo e in cui riportiamo nel dettaglio le lavorazioni eseguite per la più proficua condivisione interna tra il Sales Manager, il Sales Engineering, per l’eventuale modifica Lay out, e il service (che ne farà uso principalmente in fase di avviamento.

Naturalmente se scriviamo risparmio brevettato tutti si chiederanno di che cosa parliamo. Come si fa a brevettare il risparmio? In effetti, non si può, ma ciò che puoi fare è brevettare il modo in cui riduci i costi e se questo determina un risparmio significativo a lungo termine, e bene sì, merita di essere brevettato. Noi abbiamo brevettato il nostro sistema di pulizia nelle macchine di spruzzatura per consentire a voi di risparmiare denaro.

Lavorare con una spruzzatrice o robot a tappeto che ti consente il recupero della vernice implica la necessità di pulire regolarmente il tappeto per rimuovere ogni traccia del prodotto applicato. Più vernice si recupera, meno si spende.

Con metodi di pulizia tradizionali, non solo si getterà una vasta quantità di vernice inutilizzata, ma si consumerà una quantità importante di detergente. Inoltre, i sistemi convenzionali danneggiano precocemente i tappeti, o per usura provocata dalle racle o per l’aggressività dei solventi.

Un sistema che garantisce la massima pulizia recupera più vernice e ti consente di usare meno detergente mentre la macchina sta funzionando. Tanto è meno l’uso del detergente, tanto si riducono i costi operativi. La tua spruzzatrice e soprattutto i tappeti dei verniciatura subiscono meno gli effetti nocivi del solvente e gli addetti alla produzione godono di un ambiente più salubre. Mediamente la sostituzione dei tappetti rovinati avviene una volta al mese, ciò che porta via un giorno intero ogni 20 giorni lavorativi. Tale frequenza si può facilmente evitare.

Tre delle nostre spruzzatrici oscillanti possono montare il sistema di pulizia: Roctre, Mito e Easy.
Ecco i benefici:

• maggiore recupero di vernice
• il consumo di detergente scende a circa 50 litri/turno di lavoro
• fermi macchina per sostituzione tappeti meno frequenti
• tempi di pulizia inferiori a fine lavoro
• maggiore efficienza produttiva

Oggi le tecnologie digitali aprono le porte ad innumerevoli opportunità. La nostra si chiama cSuite ed è  una selezione di eccezionali strumenti software, creata per risolvere i problemi a cui tanti imprenditori, responsabili di linea, tecnici devono fare fronte in momenti diversi nell’iter produttivo.

Quante volte avresti voluto valutare in anticipo le performance produttive di una macchina di verniciatura o dell’intera linea, già in fase di ricerca della soluzione migliore per te?
Oggi questo è possibile grazie a cCloner, il software di cSuite che simula la tua produzione, configura la tua linea correttamente ed elabora una stima dei consumi energetici e di vernice. È molto di più di una simulazione statica del layout ottimale per la tua linea produttiva. cCloner stima anche i tempi del processo, e calcola la superficie totale verniciata di una singola linea, dandoti così, in anticipo, tutte le informazioni più utili per te, per un investimento con meno rischi.

Evitare i colli di bottiglia, i fermi macchina e minimizzare tutte le cause dell’inefficienza produttiva sono sfide quotidiane per la maggior parte dei nostri clienti. Ecco perché abbiamo progettato cTracker, uno strumento che da un unico punto traccia e controlla la produzione. cTracker raccoglie tutti i dati e, grazie a cLink, li scambia e condivide con il software gestionale dell’azienda. Inoltre, cTracker ti consente di adattare rapidamente i tuoi parametri produttivi, in funzione di nuovi colori e spessori, permette la tracciatura di un singolo lotto in linea, o addirittura un singolo pezzo.

Per avere costantemente sotto controllo la produttività e monitorare lo stato della linea, a qualunque ora della giornata e da qualunque parte nel mondo, abbiamo progettato cMaster, lo strumento che funziona semplicemente con una connessione internet, e ti fornisce risposte immediate. Basta un tablet o uno smartphone per avere sott’occhio uno o più impianti, una o più linee. cMaster invia dati in tempo reale, fornisce informazioni selezionate e statistiche utili a creare ricerche periodiche o a pianificare la manutenzione preventiva. Qualcosa non è chiaro? Non sei solo. Per ogni evenienza, saremo anche noi in grado di monitorare lo stato della tua linea e delle singole macchine, in modo da essere proattivi nei servizi di assistenza e manutenzione. Un altro vantaggio di avere cMaster è che ci consente di analizzare dati scelti e specifici, poiché è realizzato proprio sulle nostre esigenze. Questo fa sì che implementiamo continuamente azioni volte al miglioramento di qualità, efficienza e proattività nei servizi di assistenza.

Grazie a cCloner, cTracker, cMaster e grazie alle competenze delle nostre persone e all’ascolto dei nostri clienti, siamo pronti a fornirti soluzioni mirate per migliorare il tuo business.

La tecnologia su cui ci concentriamo oggi è una di quelle che in questo periodo ci permette, insieme alle altre della suite, di superare le limitazioni alla mobilità personale e raggiungere i nostri clienti utilizzando le autostrade digitali. 
Stiamo parlando di cTracker, la soluzione software SCADA di gestione e supervisione di linea, che ti permette di comandare e controllare come le singole macchine e monitorare l’intera linea, gli allarmi e gli eventi da un unico punto. 

cTracker è un potente strumento che ti fornisce dati preziosi su processi, ti consente la selezione delle ricette abbinate ai lotti di produzione, contribuendo ad incrementare l’efficienza di produzione e tracciare il suo avanzamento, consentendovi di verificare la produttività. 
 
➊ A chi è più utile cTracker:
▸ Aziende con linee di finitura composte da molte macchine
▸ Aziende con linee di finitura ad alta automazione
▸ Aziende che richiedono tracciamenti specifici sulle loro linee per effetto della elevata flessibilità richiesta all’impianto
▸ Aziende che desiderano sfruttare le potenzialità del digitale, partendo dai dati che tramite cTracker hanno una corsia preferenziale per l’accesso ai servizi di consulenza tecnologica remota
 
➋ Benefits:
✓  Set up e controllo della linea da un solo monitor per le macchine Cefla e di terzi
✓  Tracciare i lotti di produzione sulla linea, per effettuare cambi di produzione, senza doverla svuotare
✓  Raccogliere i dati di linea e analizzare la produttività
✓  Ottenere rapida assistenza da remoto
✓  Scambiare dati tra il gestionale aziendale e la linea (concLink) per ottimizzare il processo

Nel processo di verniciatura a rullo con utilizzo di vernici UV al 100%, le fasi di polimerizzazione sono condizionate dalla quantità di fotoiniziatori presenti nella vernice. Oggi, i sempre maggiori problemi di approvvigionamento e l’aumento dei costi dei fotoiniziatori possono essere superati grazie a un'adeguata innovazione, che consente di ridurre notevolmente la dipendenza da questi “ingredienti”. La presenza di fotoiniziatori nella vernice ha anche un effetto collaterale in quanto conferisce una sfumatura giallastra alla superficie polimerizzata. Un aspetto ancora più grave è che questi ingredienti sono dannosi per l'ambiente, quindi meno utilizziamo fotoiniziatori, meno spendiamo e meno inquiniamo.

Atmosfera inerte per polimerizzazione UV

Un modo per aggirare la dipendenza dai fotoiniziatori è completare il processo di polimerizzazione in un forno in condizioni di assenza di ossigeno. La nostra più recente innovazione fa esattamente questo. Il forno di polimerizzazione in atmosfera inerte UV-I è progettato per eseguire il processo utilizzando una quantità molto inferiore di fotoiniziatori. Le prestazioni di polimerizzazione sono addirittura migliorate, l’ingiallimento può essere ridotto, e le aziende non dipendono più da costose forniture di una sostanza dannosa per l'ambiente. La tecnologia sostenibile ha un impatto positivo sui costi della vernice, sulla qualità della polimerizzazione e sull'ambiente.

Che cosa succede se si mantiene la stessa quantità di fotoiniziatori in un forno come questo?

Non si otterrà una riduzione del costo della vernice, ma grazie alla polimerizzazione del prodotto in atmosfera inerte, l'intero processo sarà accelerato, con un impatto positivo sulla produttività e una riduzione dei costi operativi. Non si avrà però alcun beneficio per l'ambiente se non si riduce il consumo di fotoiniziatori.

Come funziona?

Utilizzare l'azoto per creare un'atmosfera inerte non è una nuova tecnologia. Era una tecnica già utilizzata nei nostri forni per opacizzazione a eccimeri, che abbiamo adattato a un nuovo forno UV. Il consumo è relativamente basso, l'implementazione è semplice e offre molti vantaggi, non ultima la riduzione tra il 40 e il 70% dei fotoiniziatori