La tecnologia su cui ci concentriamo oggi è una di quelle che in questo periodo ci permette, insieme alle altre della suite, di superare le limitazioni alla mobilità personale e raggiungere i nostri clienti utilizzando le autostrade digitali. 
Stiamo parlando di cTracker, la soluzione software SCADA di gestione e supervisione di linea, che ti permette di comandare e controllare come le singole macchine e monitorare l’intera linea, gli allarmi e gli eventi da un unico punto. 

cTracker è un potente strumento che ti fornisce dati preziosi su processi, ti consente la selezione delle ricette abbinate ai lotti di produzione, contribuendo ad incrementare l’efficienza di produzione e tracciare il suo avanzamento, consentendovi di verificare la produttività. 
 
➊ A chi è più utile cTracker:
▸ Aziende con linee di finitura composte da molte macchine
▸ Aziende con linee di finitura ad alta automazione
▸ Aziende che richiedono tracciamenti specifici sulle loro linee per effetto della elevata flessibilità richiesta all’impianto
▸ Aziende che desiderano sfruttare le potenzialità del digitale, partendo dai dati che tramite cTracker hanno una corsia preferenziale per l’accesso ai servizi di consulenza tecnologica remota
 
➋ Benefits:
✓  Set up e controllo della linea da un solo monitor per le macchine Cefla e di terzi
✓  Tracciare i lotti di produzione sulla linea, per effettuare cambi di produzione, senza doverla svuotare
✓  Raccogliere i dati di linea e analizzare la produttività
✓  Ottenere rapida assistenza da remoto
✓  Scambiare dati tra il gestionale aziendale e la linea (concLink) per ottimizzare il processo

Nel processo di verniciatura a rullo con utilizzo di vernici UV al 100%, le fasi di polimerizzazione sono condizionate dalla quantità di fotoiniziatori presenti nella vernice. Oggi, i sempre maggiori problemi di approvvigionamento e l’aumento dei costi dei fotoiniziatori possono essere superati grazie a un'adeguata innovazione, che consente di ridurre notevolmente la dipendenza da questi “ingredienti”. La presenza di fotoiniziatori nella vernice ha anche un effetto collaterale in quanto conferisce una sfumatura giallastra alla superficie polimerizzata. Un aspetto ancora più grave è che questi ingredienti sono dannosi per l'ambiente, quindi meno utilizziamo fotoiniziatori, meno spendiamo e meno inquiniamo.

Atmosfera inerte per polimerizzazione UV

Un modo per aggirare la dipendenza dai fotoiniziatori è completare il processo di polimerizzazione in un forno in condizioni di assenza di ossigeno. La nostra più recente innovazione fa esattamente questo. Il forno di polimerizzazione in atmosfera inerte UV-I è progettato per eseguire il processo utilizzando una quantità molto inferiore di fotoiniziatori. Le prestazioni di polimerizzazione sono addirittura migliorate, l’ingiallimento può essere ridotto, e le aziende non dipendono più da costose forniture di una sostanza dannosa per l'ambiente. La tecnologia sostenibile ha un impatto positivo sui costi della vernice, sulla qualità della polimerizzazione e sull'ambiente.

Che cosa succede se si mantiene la stessa quantità di fotoiniziatori in un forno come questo?

Non si otterrà una riduzione del costo della vernice, ma grazie alla polimerizzazione del prodotto in atmosfera inerte, l'intero processo sarà accelerato, con un impatto positivo sulla produttività e una riduzione dei costi operativi. Non si avrà però alcun beneficio per l'ambiente se non si riduce il consumo di fotoiniziatori.

Come funziona?

Utilizzare l'azoto per creare un'atmosfera inerte non è una nuova tecnologia. Era una tecnica già utilizzata nei nostri forni per opacizzazione a eccimeri, che abbiamo adattato a un nuovo forno UV. Il consumo è relativamente basso, l'implementazione è semplice e offre molti vantaggi, non ultima la riduzione tra il 40 e il 70% dei fotoiniziatori

OMNIDRY, l’ultima frontiera del forno verticale, offre la rivoluzionaria possibilità di gestire in modo totalmente automatico la variabilità dello spessore di carico, mantenendo comunque tutte le caratteristiche vincenti del forno verticale classico, made in Cefla.

Può soddisfare in un’unica soluzione le fasi di appassimento, essiccazione e raffreddamento, anche per vernici che necessitano di tempi più lunghi di asciugatura.

• Upgrade orizzontale ed estrema modularità: Omnidry può essere ampliato con ulteriori 2 o 4 ante.
• Layout d'impianto flessibile
• Riduzione della lunghezza del trasporto di carico a 500mm
• Numero di vassoi variabile da 16 a 168, disponibile in configurazione a ranghi o a tappeti

FLESSIBILITA' E PRODUTTIVITA'

FLEXPRO (sistema brevettato), è la rivoluzionaria funzione di del nuovo Omnidry, che permette di gestire in modo totalmente automatico lo spessore del passo di carico. Rappresenta il perfetto compromesso fra produttività e flessibilità. Grazie a Flexpro, il sistema riconosce i pezzi in entrata, regolando autonomamente l'altezza di carico ed è in grado di gestire l’intero ciclo senza necessità di intervento da parte degli operatori e senza mai fermare la produzione. Questa innovativa soluzione è perfetta per le applicazioni a robot che consentono la lavorazione di pezzi di differenti dimensioni. Grazie alla nuova generazione di forni verticali Omnidry e all'innovativa funzione Flexpro made in Cefla, è possibile gestire in modo automatico la variabilità dello spessore.

Sappiamo bene che nella lavorazione dei bordi, ciò che davvero fa la differenza è la flessibilità. Più flessibile sarà la soluzione di lavorazione dei bordi, più semplice sarà la produzione. Questo è anche il principio su cui si basa Smartedge, la macchina che gestisce alla perfezione richieste sempre maggiori di piccoli lotti e richieste frequenti di personalizzazione, evitando colli di bottiglia nella produzione e tempi di fermo macchina non redditizi.

Smartedge è in grado di lavorare qualsiasi tipo di bordo, in tutte le fasi di levigatura, verniciatura, essiccazione. Non sarà più necessario fermare la macchina e quindi la produzione, per lunghe regolazioni in base alla forma o allo spessore del bordo. È noto come smontare la testa dell’applicazione e riallineare i componenti, per gestire un bordo diverso, può ritardare di continuo la produzione. La nostra testa Edge&Go brevettata per applicazioni vacuum consente di lavorare bordi diversi in modo continuo.

Per effettuare una regolazione da 16 a 50 mm per spessori con la stessa forma sono necessari 5/10 secondi. Con Edge&Go, il cambio della forma del bordo richiede non più di 15 secondi (ad esempio, da un bordo diritto con un raggio di 3 mm ad un J-Pull).