Macchine da taglio per materiali decorativi su bobine

Come preparare ottimamente PVC, carta, PP, impiallacciatura e altri materiali di superfici per il rivestimento di profili e la laminazione?

La preparazione del materiale decorativo è un passo decisivo per ottenere risultati eccellenti nel rivestimento di profili e nella laminazione. Le esigenze principali sono: una alta precisione, la qualità del taglio, la sicurezza operativa e il processo di avvolgimento con tensioni costanti, indipendentemente delle larghezze delle bobine e del diametro variabile. Inoltre, le diverse qualità del materiale decorativo esigono procedure differenti: I produttori di profili in PVC, infatti,  lavorano spesso con materiali che sono composti di strati diversi. Nel settore di lavorazione di legno invece, i materiali di superficie devono essere avvolti in un modo specifico. 


Gli esperti di rivestimento di profili e laminazione di düspohl hanno sviluppato macchine da taglio ad alta prestazione e precisione, che rispondono alle tue esigenze e propongono soluzioni automatizzate, grazie alle quali aumentano flessibilità che produttività

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Due modalità di separazione della bobina

In generale, ci sono due modi per dividere la bobina madre: il primo consiste nel lavorare con una macchina, attrezzata di una sega che divide la bobina intera, inclusa l’anima di cartone; la seconda è una macchina che divide la bobina, tramite un processo di svolgimento e avvolgimento. La sega taglia la carta e i materiali di CPL, mentre la macchina di svolgimento e avvolgimento è attrezzata di lame che separano tutti i tipi di materiale decorativo di uso corrente, inclusi fogli termoplastici. Uno svantaggio delle macchine di svolgimento e avvolgimento è la quantità sensibile di materiale di scarto, generato nel processo di divisione. 
 

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Un fattore importante: la qualità del taglio

Una buona qualità del taglio è la base di un processo di divisione ben riuscito. Ovviamente, le lame sono un fattore rilevante in questo. Le lame rotonde taglienti garantiscono un taglio di alta qualità, ma presentono un rischio elevato per l’operatore che deve posizionarle manualmente (pertanto, va considerata una soluzione che prevenga quel rischio, come descritto più avanti). 

Componenti speciali per ottimi risultati

Gli alberi di avvolgimento con anelli di frizione danno un contribuito importante al processo di avvolgimento. Compensano differenze nelle larghezza delle bobine, nuovamente avvolte, per assicurare che il foglio sia avvolto con la corretta tensione. 
Inoltre, compensano l’effetto negativo che può risultare dalle differenze del materiale sulla bobina madre. 

Soluzioni automatizzate per la sicurezza di processo e di operatività

La parte più pericolosa per l’operatore è il posizionamento delle lame. Sappiamo bene, che per ottenere ottimi risultati, esse devono essere il più taglienti possibile. Per questo, abbiamo progettato la macchina da taglio AutoCut, che posiziona le sue lame - estremamente taglienti – in maniera automatica. In questo modo, assicura precisione massima, ripetibilità, affidabilità e – cosa ancor più importante – elimina ogni rischio per l’operatore. 
Meno rivoluzionario, ma sicuramente una buona base per ottenere un risultato significativo, è l’adattamento automatico della tensione. Le soluzioni di düspohl mantengono le tensioni delle strisce sempre costanti, indipendentemente del diametro. 
Ci sono altri vantaggi? Sì, le soluzioni automatizzate non riducono solo il tempo di cambio profilo e aumentano la sicurezza del processo, contribuiscono anche alla flessibilità e lavorano “in autonomia”, indipendentemente dalla  disponibilità di operatori già qualificati. 

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Industria 4.0 nelle macchine di taglio

Per facilitare le operazioni, le macchine sono dotate di comandi TouchScreen. 
Il pannello di controllo dell’AutoCut permette anche la connessione della macchina alla rete dell’azienda, per trasferire e memorizzare dati di produzione rilevanti. Con questi dati, si dispone, così, di una base solida per la gestione efficace della produzione. Inoltre permette di preparare ricette di processo, comodamente in ufficio, usando il proprio computer. L’operatore vicino alla macchina dovrà solo scegliere la ricetta giusta per dare il via immediatamente al processo.

Le nostre soluzioni di düspohl


La scelta della macchina da taglio dipende dal livello di automatizzazione desiderato e della larghezza della bobina madre. 
 

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AutoCut è la scelta ideale per il taglio trasversale di carte e fogli in PVC, PP, PE, PU, pannelli sandwich, laminati, alcuni tessuti o fogli di metallo.

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La RSW taglia di carta, PVC, PP, PE, PU, pannelli sandwich, laminati, alcuni tessuti o fogli di metallo.
 

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EasyCut è la macchina da taglio con il posizionamento della taglierina manuale per larghezze di lavoro da 400 e 700 mm.

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Frequently Asked Questions

Recubrimiento de molduras

El recubrimiento de molduras es un proceso por el cual una superficie decorativa se lamina en un soporte de forma rectilínea.
La laminación se realiza con una máquina especial, llamada recubridora de molduras.

¿Por qué se ha inventado este procedimiento?

Hace algunas décadas la superficie decorativa consistía principalmente en un contrachapado de madera auténtica, que se aplicaba manualmente sobre un material portante. En el siglo pasado, la creciente demanda de muebles de principios de los años 60 representó el primer motivo desencadenante para la invención de una máquina destinada al revestimiento de los perfiles.

Otros elementos importantes fueron la presión de los costes y los precios y las necesidades de los clientes en términos de diseño de las superficies.

Reinhard Düspohl fue uno de los primeros en construir una máquina de este tipo.

¿Qué industrias utilizan esta tecnología?
  • Industria manufacturera de la madera
  • Industria manufacturera de la madera maciza
  • Industria manufacturera de los materiales compuestos a base de madera
  • Industria del plástico
  • Industria manufacturera del metal
¿Cuáles son los materiales del núcleo que pueden ser laminados?

MATERIALES DERIVADOS DE LA MADERA

  • Aglomerado
  • Tablero de fibra de densidad media (MDF)
  • Tablero de fibra de alta densidad (HDF)
  • Multilaminado

MADERA MACIZA

MATERIALES COMPUESTOS A  BASE DE MADERA

«Madera extruida» (materiales plásticos + serrín)

MATERIAS PLÁSTICAS

  • PVC (cloruro de polivinilo)
  • PP (polipropileno)
  • ABS (acrilonitrilo butadieno estireno)
  • Poliestireno expandido
  • y otros

METAL

  • Aluminio
  • Acero
  • otros
¿Cuáles son los materiales más comunes para la cobertura o el revestimiento?

Contrachapado de madera auténtica

Los contrachapados de madera auténtica se subdividen en dos grupos principales: el de chapa de desenrollo y el de chapa a la plana. En el revestimiento de los perfiles la mayor parte de las veces se utilizan chapas a la plana. La calidad del contrachapado utilizado dependerá de la complejidad del material interno.
El contrachapado revestido con textil no tejido se realiza encolando una capa de TNT en el lado trasero del contrachapado. La adhesión de este TNT confiere una mayor flexibilidad al contrachapado.
La calidad del contrachapado con juntas de cola de milano simétricas y asimétricas solo resulta visible después del proceso de barnizado. Si se reconocen dos pigmentaciones diferentes, se puede pensar que se trata de un producto de baja calidad. Con el empleo de contrachapados con tiras de aluminio, que presupone el uso de una máquina con reconocimiento y control de las tiras de aluminio, es posible evitar las diferencias de pigmentación.
El contrachapado con tiras de aluminio se ofrece exclusivamente en rollos. Se aplica una tira de aluminio en el punto donde se unen las dos hojas del contrachapado, que de este modo permanecen unidas entre sí. Por lo general, el contrachapado con tiras de aluminio se encarga con una longitud específica de las hojas presentes en el rollo. La longitud de estas hojas debe ser unos 2,5 cm mayor que la del perfil en el que se aplicarán. El motivo de esta diferencia está relacionado con las posibles tolerancias de longitud del material portante. La ventaja del reconocimiento de las tiras de aluminio consiste en que ninguna junta con cola de milano puede llegar al material portante. Este resultado se obtiene empleando sensores que detectan la posición de la tira de aluminio en la máquina, a la altura de la junta. La señal recibida se utiliza después para colocar el material portante en la tira de aluminio dentro del rollo de contrachapado. De este modo se garantiza la exacta correspondencia entre el inicio de la hoja de contrachapado y el inicio del material portante.

Papel

Existen distintos tipos de papel para el revestimiento de los perfiles. Normalmente el que se emplea en la industria del revestimiento tiene una estructura de sandwich. El conjunto empieza con una base de papel, llamada también «soporte». Este soporte está disponible en varios pesos y colores. La segunda capa está constituida por un papel decorativo, que puede ser liso o llevar un motivo estampado. Normalmente se trata de un papel de 30 g, que se aplica sobre la base. El color del papel acabado depende del color de la base. El tipo descrito anteriormente puede pesar de 30 a 300 gramos o más. Los más utilizados son los de 60 g o de 80 g, que están especialmente indicados para el revestimiento de perfiles muy complejos y son mucho más resistentes al desgarre que el de 30 g. El papel se puede utilizar para revestir las aristas vivas (a excepción de los papeles muy pesados).

Laminados

Los laminados están formados por papeles decorativos impregnados en resina melamínica y prensados en hojas de papel kraft saturado con resina fenólica. A continuación se unen las hojas a una presión superior a 200 kg/cm2 y a una temperatura de unos 150 °C. Por último, se cortan las hojas acabadas y se lijan por detrás para facilitar el encolado.
El revestimiento con laminados resulta más difícil que el que se realiza con papel de revestimiento, dado que los papeles son más flexibles. Existe un amplio surtido de laminados: de los HPL (laminados a alta presión) o los LPL (laminados a baja presión) a los CPL (laminados a presión continua). La diferencia entre estos tipos consiste por una parte en su modo de ejecución y, por otra, en la flexibilidad del laminado. No es aconsejable revestir con el laminado las aristas vivas. Para la industria de los suelos, los laminados se revisten con un óxido de aluminio.
Para revestir perfiles con los laminados es necesario disponer de una zona de revestimiento extraordinariamente larga. Si se deben revestir los cantos, la temperatura del laminado debe ascender a 300 °C en los puntos correspondientes.

Vinilo (hojas)

Existen muchos tipos de vinilo. Los materiales más utilizados son el PVC duro/blando y el PP. El vinilo puede ser liso o llevar un motivo estampado. Se proponen diversas capas de cobertura, para los productos destinados tanto a ambientes interiores como exteriores.

  • Interiores

Ningún requisito en particular.

  • Exteriores

El vinilo debe ser resistente a los rayos ultravioleta.

El último producto desarrollado es una película termoplástica que permite realizar decoraciones de alta calidad en las superficies de las puertas y las ventanas y de otros elementos estructurales. Gracias a su mayor resistencia a las temperaturas y a los agentes atmosféricos, esta película es idónea para el uso en regiones con características climáticas difíciles y asegura una excelente resistencia de los colores y del brillo incluso en condiciones extremas. Antes de aplicar la cola, la temperatura para la manufactura de la película debe ser de 80 °C (baja tolerancia).

¿Cuáles son los tipos de adhesivos que se utilizan normalmente para el revestimiento?

Adhesivos termofusibles

Hoy en día, el adhesivo termofusible es el más utilizado en la industria del revestimiento de los perfiles. Las ventajas más importantes respecto a otros tipos de adhesivos son las siguientes: ofrece un alto potencial en lo que respecta a la combinación de los materiales y asegura una mayor velocidad de producción de la máquina de recubrimiento de los perfiles.
Entre los adhesivos termofusibles y los tratados con un aditivo no hay ninguna diferencia visible, solo cambia el peso. Los adhesivos termofusibles tratados pesan más que el agua. Se aconseja no utilizar adhesivos tratados para las boquillas con ranura.
La diferencia entre las colas «no reactivas a la humedad» y las «reactivas a la humedad» es que, con la humedad del aire, en las segundas se activa un compuesto químico (isocianato) durante la reticulación. Al terminar la reticulación (unos 3-5 días) es imposible reactivar o fluidificar el adhesivo. La juntas encoladas de este modo se distinguen por su altísima resistencia al agua y a las altas temperaturas.

Adhesivos no reactivos a la humedad:

EVA (etilvinilacetato)

La abreviación EVA designa un copolímero producido a partir de etileno y acetato de vinilo. Se utiliza desde hace más de 30 años como polímero base para los adhesivos termofusibles. El EVA se distingue por su buena relación calidad/precio. Las desventajas de este grupo de productos son su limitada resistencia térmica (temperatura de reactivación: 85 °C - 100 °C) y su escasa resistencia a la humedad (no puede utilizarse para los productos destinados a ambientes exteriores).

APAO (polialfaolefinas amorfas), de forma breve PO (poliolefina)

Tras esta abreviatura se ocultan varios nombres: polietileno (PP), polipropileno (PP), polibutileno (PB), etc. Estas poliolefinas puras no son muy adecuadas para la producción de adhesivos: resultan más interesantes las poliolefinas amorfas, obtenidas con un procedimiento especial, y sus copolímeros y terpolímeros, disponibles en el mercado bajo la denominación común «polialfaolefinas amorfas» o, de forma breve, poliolefina (PO). La ventaja más importante respecto al EVA es su mayor resistencia térmica (temperatura de reactivación: 115 °C - 130 °C). Las PO no están indicadas para el uso en ambientes exteriores. Como consecuencia de su mayor resistencia térmica y de la mayor cantidad de energía necesaria para la fusión, las propiedades de fusión de todos los agregados termofusibles disponibles en el mercado se reducen hasta un 50 %.

Adhesivos reactivos a la humedad:

PUR (poliuretano reactivo)

La sigla PUR indica los adhesivos termofusibles monocomponente reactivos a la humedad. El adhesivo de tipo PUR cumple los requisitos más estrictos de resistencia al calor, al agua, al vapor de agua, a los detergentes y a los solventes. Sus ventajas principales respecto al EVA y al PO consisten en su fuerte resistencia al calor y a la humedad. Los adhesivos PUR son idóneos para el uso en ambientes interiores y exteriores sin ninguna limitación (todos los materiales). Los adhesivos PUR se presentan en bloques (con un peso comprendido entre 2 y 18 kg) y en bidones de 200 kg. Existe un fabricante que ofrece un PUR granulado. El adhesivo en bloques tiene una superficie inferior respecto al granulado. Al disminuir la superficie, disminuye el peligro de reticulación debida a la humedad. Gracias a su temperatura de manufactura relativamente baja, el PUR resulta especialmente indicado para las películas termoplásticas finas.

APAO-R (polialfaolefinas amorfas reactivas)

Para ver información detallada sobre la parte «APAO» del acrónimo, se remite al apartado «APAO». La letra «R» significa «reactivas». El adhesivo APAO-R se produce partiendo de una base de poliolefina con propiedades reactivas suplementarias (ver PUR). Este adhesivo está indicado para el uso en ambientes interiores y exteriores y se presenta en forma de bloques. El adhesivo APAO-R se utiliza en raras ocasiones.

Cola blanca

PVA, PVAc, ...,

La cola blanca, donde el porcentaje del agua puede alcanzar el 50 %, presenta algunas desventajas respecto a los adhesivos termofusibles. Su producción requiere una gran cantidad de energía pero se realiza muy lentamente, dado que debe producirse una evaporación de la parte de agua. Además, en lo que respecta a la gama de los perfiles, sus posibilidades son muy limitadas (solo resulta adecuada para perfiles simples con pocos contornos).

Adhesivos a base de solventes

Poliuretano, etc.

Las nuevas leyes para la protección de las emisiones hacen que no sea aconsejable invertir en una máquina que trabaja con adhesivos a base de solventes

¿Cómo se calcula la cantidad de adhesivo necesaria para la producción?

Fórmula:

Anchura del material de revestimiento en m x Velocidad de transporte en m/min x 60 minutos x Gramaje por m2 en kg/m2 = cantidad de adhesivo en kg/h.

Ejemplo:

Material de revestimiento 250 mm = 0,25 m x 40 m/min x 60 minutos x 50 g/m2 = 0,05 kg/m2 = 30 kg/h.

En caso de utilizar más de ⅔ de las capacidades de nuestros agregados termofusibles, es aconsejable efectuar un test en nuestro establecimiento. Las prestaciones de la fusión varían en función del tipo de adhesivo y del fabricante.

Algunos productos acabados revestidos.

Los siguientes productos acabados pueden realizarse a partir de las combinaciones de materiales mencionadas. Les invitamos a considerar que la tabla siguiente solo refleja una parte de las posibles combinaciones de materiales. Pueden efectuarse otras combinaciones.

La elección del adhesivo que se utilizará en la producción depende también de cómo incide la temperatura durante el transporte del producto acabado revestido. Por esta razón, las combinaciones de materiales que figuran en la tabla pueden están sujetas a variaciones.

                             

                             Substrato →

Producto final ↓

panel de aglomerado

MDF

HDF

multilaminado de madera

madera

madera extruida

material plástico

metales

Piezas para muebles (interiores)

EVA / PO

EVA / PO

EVA / PO

EVA / PO

EVA / PO

EVA / PO

EVA / PUR

EVA / PUR

Piezas para muebles (cocina, baño)

PUR

PUR

PUR

PUR

PUR

PUR

PUR

PUR

Paneles (interiores)

PO

PO

PO

PO

PO

PO

PO

-

Con materiales del núcleo distintos de la madera, el multilaminado, la madera maciza o la madera extruida (materiales portantes no derivados de la madera), puede ser necesario efectuar algunos tratamientos antes del revestimiento. Se aconseja consultar siempre al fabricante del adhesivo para obtener un consejo sobre el tratamiento que se debe efectuar.

ceflaLab

Qui, ogni giorno, clienti e produttori di vernici, effettuano decine di test su nuovi prodotti vernicianti, confermando con prove industriali le soluzioni proposte al mercato e sperimentando nuove tecnologie.

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